[发明专利]一种高酸原油流化脱酸催化裂化的装置以及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高酸原油催化裂解的装置以及方法，具体的，涉及一种高酸原油流化脱酸、催化裂化的装置以及方法。

背景技术

随着石油资源的不断消耗，原油的重质化、劣质化不断加剧，酸值大于1.0mgKOH/g的高酸原油的产量不断增加。高酸原油除了酸值较高以外，还具有高密度、高粘度、高残炭、高金属含量、低轻组分含量等特点，采用常规的加工工艺加工高酸原油容易造成设备的酸腐蚀，而且轻油收率和常减压拔出率较低，轻油和蜡油的产品质量较差。

为了降低高酸原油腐蚀的影响，炼厂一般采用将高酸原油与低酸值原油混合掺炼的加工方法。但是随着原油酸值的不断升高，可掺炼的量越来越少，高酸原油的加工量受到限制。因此高酸原油的加工大多需要经过预处理降低酸值。目前已有的方法包括碱中和、催化加氢、热处理等方法。

还有文献报道采用延迟焦化装置加工高酸原油的方法。虽然方法有所不同，但是都改变不了热处理脱酸效果较差的现实。同时，延迟焦化过程不能完全避开环烷酸的腐蚀温度范围，产物分布也比较差，生成的汽柴油均需要进行进一步的加氢处理，而蜡油则需要加氢后进行催化加工，增加了生产的成本。

采用催化裂化可以直接加工高酸原油。中国专利申请公开号第CN1990829A公开了采用催化剂脱除原油中的环烷酸进行高酸原油预处理的方法，但脱酸后的原油还需进行常规的加工，使加工工艺复杂化。

中国专利申请公开号第CN1827744A公开了采用传统的提升管催化裂化技术直接加工高酸原油的方法，该方法与常规的催化裂化工艺没有大的区别，催化剂也没有特殊要求，高酸原油经过预热至200℃直接进入提升管底部，与高温再生催化剂接触反应，然而传统的催化裂化提升管过长，同时高酸原油直接与高温再生剂接触，导致其中间馏分的过度裂化，损失了品质较好的直馏柴油馏分，影响产物分布。

中国专利申请公开号第CN101580732A公开了将常规的催化裂化原料在提升管的底部注入，与高温再生催化剂接触反应；高酸原油经预处理后作为提升管第二级进料在提升管中部注入，与部分结焦的催化剂接触发生较为缓和的裂化反应，有利于中间馏分油的生成。此种方法虽能避免高酸原油与高温再生剂直接接触，但会降低高酸原油的加工量，而且催化剂与普通催化裂化原料接触反应后活性下降较大，将造成高酸原油转化效果的下降。

中国专利申请公开号第CN101580734A号采用双提升管技术，第一提升管加工常规催化裂化原料，第二提升管加工高酸原油，第二提升管采用一段再生的催化剂，该法虽然避免两种原料的竞争反应，但是与CN1827744A存在同样的问题。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种高酸原油流化脱酸与催化裂化的装置，该装置实现高酸原油的催化脱酸、脱残炭与重组分催化裂化，同时可避免轻组分的损失。采用两个提升管反应器，分别组成两路循环，一路用于高酸原油的脱酸、脱残炭，一路用于重组分的裂化。

本发明的另一个目的是提供了一种高酸原油流化脱酸与催化裂化的方法。

为解决上述问题，采用如下技术方案：

一种高酸原油流化脱酸催化裂化的装置，包括：供高酸原油脱酸的第一提升管反应器、供催化裂化的第二提升管反应器、沉降器、换热器、以及催化剂再生器；

其中，第一提升管反应器的上端与沉降器连接，第二提升管反应器的上端与沉降器连接，通过管道一将催化剂再生器与第二提升管反应器连接，通过管道二将沉降器与第一提升管反应器连接，在管道二上设有热交换器，供待生催化剂与高温再生催化剂进行热交换。

所述沉降器可以设在催化剂再生器内部，也可以设在催化剂再生器的外部。

沉降器的这两种设置方式，分别为同轴式设置、以及并列式设置。本发明优选将同轴式设置，即将沉降器设在催化剂再生器的内部。

本发明将第二提升管内进行催化裂化后的催化剂经过热交换后直接通入第一提升管内进行脱酸，不容易造成高酸原油的过度裂化，即在第一提升管内仅仅完成脱酸，尽量减少裂化反应；第二提升管进行深度裂化反应。

本发明所述的装置，进一步还包括分馏塔，其与沉降器连接，使分离后的油气进入分离塔内。

在沉降器内分离后的油气经分馏塔分别得到相应的馏分。有些馏分还可以返回原反应装置再次催化裂化。具体在上述循环装置中，在分馏塔的塔底馏分回炼油进入第二提升管反应器，并与催化剂接触进行催化裂化反应。