[发明专利]用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法

权利要求书

1.一种用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，包括：

300mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

将除磷后再加热300mm厚板坯自开坯到200mm厚度，开轧温度为1160-1200℃，轧制道次数不多于3道次；

冷却到室温后分割200mm自开坯，对分割后的200mm厚板坯再加热，再加热温度为1180-1220℃，再加热过程包括加热段和均热段，总再加热时间为250-350分钟，加热时板坯移动速度按10-20分钟/厘米控制，其中均热段时间为30-60分钟；

对再加热200mm厚板坯除磷，经除鳞后送到轧机进行轧制，轧制包括整形阶段、展宽阶段和高温延伸阶段，开轧温度为1160-1200℃；

对轧制后钢板进行热矫直，矫直温度大于1000℃，比终冷返红温度低20-30℃。

2.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于：采用多道次矫直，矫直道次不超过3道次，钢板不平度达到≤6mm/2m。

3.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于：除磷采用高压水除鳞，除鳞压力不小于18MPa～25MPa。

4.如权利要求1所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07-0.10％、Si0.30-0.40％、Mn1.50-1.70％、P≤0.015％、S≤0.005％、Als0.020-0.030％、Nb0.040-0.060％、V0.050-0.070％、Ti0.010-0.015％，余量为Fe和杂质。

5.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，300mm厚板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.07％、Si0.40％、Mn1.55％、P0.011％、S0.005％、Als0.020％、Nb0.059％、V0.061％、Ti0.010％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度8mm的EH32船板。

6.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.08％、Si0.40％、Mn1.50％、P0.015％、S0.005％、Als0.030％、Nb0.060％、V0.050％、Ti0.015％，余量为Fe和杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，轧制成厚度9mm的EH32船板。

7.如权利要求4所述用300mm厚板坯轧制8mm-10mm船板的方法，其特征在于，将冶炼、连铸后的300mm厚拟轧制的板坯放入加热炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟，板坯的化学成分及含量按照重量百分比计，包括：C0.10％、Si0.36％、Mn1.51％、P0.014％、S0.005％、Als(酸溶铝)0.028％、Nb0.057％、V0.056％、Ti0.011％，余量为Fe和不可避免的杂质；以3道次将300mm厚板坯自开坯到200mm厚，将200mm厚自开坯进行分割，分割后的板坯重新装炉，加热时间为260分钟，均热时间为40分钟。轧制成厚度10mm的EH32船板。