[发明专利]一种工业加工零件自动缺陷识别系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种工业零部件加工领域，更具体的说，涉及一种工业加工零件自动缺陷识别系统。

背景技术

目前，国内零件加工能够基本保证加工工序的自动化，但是对于加工过程中出现的零件缺陷，即不合格零件，还是大量依赖于人工筛选。这种方式的弊病主要有：需要非常多的人力。随着国内人力成本的逐步上升，零件的成本也会随之增加；人工筛选的主观性强。具有较高的漏检率；缺乏缺陷数据支持，零件加工企业不方便回溯分析缺陷产生的原因。

发明内容

本发明针对上述现有技术中存在的技术问题，提供一种工业加工零件自动缺陷识别系统，该系统应用于零件加工领域，通过自动化的识别和判定零件是否有缺陷，完成零件生产线的自动筛选，从而能够减少零件生产线的人工干预，提高零件批次的质量并降低成本。同时，能够将系统检查的实时数据和历史信息分析汇总后为企业分析缺陷原因提供帮助。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种工业加工零件自动缺陷识别系统，包括通用端、专用端及集中监控端，所述通用端采集和控制非特定零件的通用缺陷数据，所述专用端采集和控制特定零件的现场缺陷数据，所述集中监控端对通用端及专用端的数据进行汇总和分析，所述通用端包括若干通用参数或算法相关的光学系统和机械系统，通用端光学系统和机械系统具有通用性，能够处理不同的零件，通用端光学系统是针对特定处理算法的光学照明和图像采集系统，通用端机械系统是针对特定参数的机械系统；所述专用端包括零件缺陷特定的光学系统和机械系统，专用端光学系统是针对特定的零件和零件缺陷调教的光学照明和图像采集系统，专用端机械系统是针对特定的零件和零件缺陷设计的机械系统。

所述通用端包括通用采集端和通用数据处理控制端，所述通用采集端用于采集供通用数据处理控制端使用的零件现场数据，所述通用数据处理控制端控制所述通用采集端的光学系统进行零件现场图像数据捕获，然后通过机器视觉和图像处理算法识别零件的一些通用缺陷。

所述通用数据处理控制端通过连接Ethernet的PC机实现。

所述专用端包括专用采集端和专用数据处理控制端，所述专用采集端用于采集供专用数据处理控制端使用的零件现场数据，所述专用数据处理控制端采用零件形态参数相关的机器视觉和图像处理算法进行零件缺陷的识别。

所述专用数据处理控制端通过连接Ethernet的PC机实现。

所述集中控制端也通过连接Ethernet的PC机实现。

所述通用端的工作流程包括：

光学系统驱动：提供访问和控制光学系统的操作接口；

机械系统驱动：提供访问和控制机械系统的操作接口；

零件参数录入：接收零件和缺陷通用参数录入的模块；

机器视觉算法库：根据零件和缺陷参数对光学系统拍摄图像进行缺陷判别的算法库；

远程控制命令处理：接收和处理集中监控端的远程命令；

本地数据处理和统计：对缺陷检测实时系统进行的重要数据和信息进行处理和归档；

本地显示界面：提供用户友好的操作界面和状态显示界面。

所述专用端的工作流程包括：

光学系统驱动：提供访问和控制光学系统的操作接口；

机械系统驱动：提供访问和控制机械系统的操作接口；

机器视觉算法库：根据零件和缺陷参数对光学系统拍摄图像进行缺陷判别的算法库；

远程控制命令处理：接收和处理集中监控端的远程命令；

本地数据处理和统计：对缺陷检测实时系统进行的重要数据和信息进行处理和归档；

本地显示界面：提供用户友好的操作界面和状态显示界面。

所述集中监控端主要通过下列方式实现：数据库方式实现历史数据的归档；图形显示方式实现远程监控。

本发明所提供的用于工业加工零件自动缺陷识别的系统，应用于零件加工领域，通过自动化的识别和判定零件是否有缺陷，完成零件生产线的自动筛选，从而能够减少零件生产线的人工干预，提高零件批次的质量并降低成本。同时，能够将系统检查的实时数据和历史信息分析汇总后为企业分析缺陷原因提供帮助。本发明系统能够满足：漏检(缺陷零件被误认为合格零件)率为0％；错检(合格零件被误认为错误零件)率小于10％；零件检测速率高于人工检测速率5倍以上。

附图说明

图1是本发明所提供的系统结构组成框图；

图2是图1中通用端工作流程图；

图3是图1的通用数据处理控制端的基本架构图。

具体实施方式