[发明专利]一种带华司的盆架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种带华司的盆架的生产工艺，尤其涉及一种降低了生产成本的带华司的盆架的生产工艺。

背景技术

盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架不良品多。

发明内容

本发明的目的是提供一种带华司的盆架的生产工艺，生产的盆架美观且不良品少且使用寿命长，降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种带华司的盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成220mm×220mm的方形料板；

(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成外圆直径为113mm、上部开口直径为68mm、中下部直径为37mm、下部直径为32mm、深度为15.7mm的圆形盆体坯件；

(3)利用冲孔切边模具在圆形盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在圆形盆体坯件的底部预冲出中孔，以及在圆形边框上距离圆心44.5mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.8mm的安装孔；

(4)利用冲耳孔模具在盆体的侧面并在与圆心水平直线距离为24.63mm的位置冲出两个直径为6.5mm、间距为19.01mm的耳孔；

(5)利用冲铆合孔模具在盆体底部冲出直径为18mm的中孔，同时在盆体底部距离圆心12.5mm的圆周上冲出三个均匀分布的直径为3.1mm的铆合孔；

(6)利用翻边模具对盆体边缘进行翻边，并在各安装孔的位置压出沉孔，翻边后形成外圆直径为98.4mm、内圆直径为75.5mm、深度H为17.6mm的圆形盆架产品；

(7)对翻边后的圆形盆架产品喷涂黑色粉末S1B；

(8)电镀有蓝白锌的中孔直径为15.5mm、外圆直径为51mm、厚度为3mm的华司自喷涂后的盆架下端外铆合在盆架上的铆合孔处；

(9)压平铆合后的钉角。

较佳地，所述步骤(2)中的落料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具和(6)中翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤(4)中的冲耳孔模具安装在10T冲床上，步骤(5)中的冲铆合孔模具安装在16T冲床上。

与现有技术相比，本发明的带华司的盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面喷涂黑色粉末可使盆架外形更加美观；对中孔进行预冲可以避免后续冲中孔时底部凸台的底壁变形；盆架通过落料拉伸模具一次性拉伸成型，从而节约了工艺步骤，降低了生产成本；将翻边步骤放在冲耳孔、铆合孔步骤之后可以使得盆架在冲耳孔和铆合孔时更加方便定位；在喷涂后的盆架底部铆合华司，可以增加盆架的强度，将铆合步骤放在喷涂步骤之后可保证盆架底部也能够喷涂到黑色粉末S1B，从而可使盆架整体的使用寿命长；在铆合后将钉角压平可以避免在盆架使用时刮伤操作人员。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

图1为本发明盆架的生产工艺流程图。

图2为本发明盆架的示意图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参考图1-3，为本发明带华司的盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下：

(1)利用剪床将用于制造盆架的0.5mm厚的材料进行开料，形成220mm×220mm的方形料板。

(2)利用落料拉伸模具对开料后形成的料板进行落料拉伸，形成外圆直径为113mm、上部开口直径d1为68mm、中下部直径d2为37mm、下部直径d3为32mm、深度h1为15.7mm的圆形盆体坯件。

(3)利用冲孔切边模具在圆形盆体坯件的边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时在圆形盆体坯件的底部预冲出中孔，以及在圆形边框上距离圆心44.5mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为4.8mm的安装孔11。

(4)利用冲耳孔模具在盆体的侧面并在与圆心水平直线距离L1为24.63mm的位置冲出两个直径为6.5mm、间距L2为19.01mm的的耳孔12。

(5)利用冲铆合孔模具在盆体底部冲出直径d4为18mm的中孔13，同时在盆体底部距离圆心12.5mm的圆周上冲出三个均匀分布的直径为3.1mm的铆合孔14。