[发明专利]印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构

说明书

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种印刷纸板制作方法及该方法中采用的送纸机构。

背景技术

纸质包装盒在生活中随处可见，纸质包装盒由纸板折制形成，包装盒上的图文等标识通常在纸板折制前以印刷在纸板上。全息防伪是应用激光全息技术发展起来的一种新型防伪技术，在包装印刷领域全息防伪是被广泛使用。目前的常规技术是，通过UV胶印印刷实现图文的印刷然后使用烫金机进行全息电化铝的定位烫印，然后使用其他印刷或印后设备完成后加工，通常配合丝网印刷工艺。对于印刷要求较高的大批量包装盒，通常工艺叠加较多，过程受影响的因素也较多，印刷产品的精度要求非常高，且包装盒具有多批次，单批次数量巨大的特点，所以制造工艺的顺畅和损耗率的控制对包装企业而言，意义重大。目前常规工艺的缺点：(1)全息图案成像质量差。普通的激光全息图像一般是用镀铝的聚酯膜经过模压(也可以先用聚酯薄膜经过模压再镀铝)而成，镀铝的作用是增加反射光的强度使再现图像更加明亮。然而为了获得更好的模压成像效果，全息电化铝往往会增加复合信息层涂料层，涂料层会对烫印基材有较高的要求，因此传统工艺先进行UV印刷，UV紫外线会一定程度的破坏纸张基材，造成表面能降低，影响成像效果。(2)前后工序和工艺衔接难度较大，生产效率底下。全息防伪通常需要和丝网印刷工艺配合生产，然而纸张材料在经过两次工艺之后会发生一定程度的温湿度物理变形和设备挤压变形，会严重影响套位精度，工序间的配合和频繁调整，会较严重的影响生产效率，无法实现顺畅生产。产品的综合制造成本较高。(3)精度控制难度大，损耗率较高。常规工艺需要完成印刷工序之间的多次套印，原材料经过多次的加工发生变形，影响产品的精度，损耗率较高，对资源有较大的浪费。

目前，常用到的一种要求较高且大批量的纸板印刷工艺，步骤依次为，UV胶印、烫金(又称烫全息)、丝印、击凸(又称凹凸)、模切等，此种工艺中烫金工序设置在胶印后，存在常规工艺中所存在的问题，烫金的位置精准性要求难于满足。此外，在纸张在各工序间输送过程中，常常由于静电吸附、纸张表面潮湿至水分粘结等原因而造成两张或几张层叠吸附在一起，如此，上层以下的纸张无法印刷，造成整个纸张层的印刷不良，目前生产中较常见为两张的层叠吸附。如果出现层叠，造成的后果通常是整线停止运行，需排除层叠故障后再重新启动生产线运行。如此，造成生产效率低下，严重时还可能造成设备损坏。

发明内容

鉴于以上所述，本发明有必要提供一种提高烫金位置精度、并且可防止在运行中出现纸张层叠的印刷纸板制作方法。

一种印刷纸板制作方法，依次包括切纸、烫金、胶印、丝印、击凸以及模切的步骤，通过切纸将提供的原料纸裁切成符合规格的印刷底纸，通过烫金在底纸上形成烫金图文，通过胶印在底纸上形成油墨图文，通过丝印在在底纸表面形成网纹增强底纸表面摩擦感，通过击凸使底纸表面上于击凸部位的图文凸出，通过模切将击凸后的底纸剪切为多个单元纸板；任意相邻两步骤间均通过一送纸机构传送，所述送纸机构包括传送带以及设置在传送带上方的平压机构，平压机构包括支架、安装在支架上的压轮结构与防叠结构，所述压轮结构包括若干压轮，用以配合传送带将底纸压平整，所述防叠结构包括接地线与气管，接地线的一端与气管的一端分别位于传送带上方且倾斜朝向传送带表面，通过接地线导接将传送在传送带表面的底纸表面的静电导除，通过气管吹气将传送中可能出现的层叠的底纸间吹入气流使层叠的张纸分离。

进一步地，设置在切纸、烫金工序之间的送纸机构上，传送带一端连接一推纸机构，另一端连接一烫金装置，传送带中间通过一承载平台托载。

进一步地，在所述烫金装置的入口处进一步设置有超声波检测装置，用以检测底纸是否层叠。

进一步地，所述检测装置包括检测头以及用以与检测头配合的信号接收器，所述检测头设置在传送带的上方，所述接收器设置在传送带的下方。

进一步地，在烫金中，先对底纸采用三点重合度检测法进行位置精准度检测，通过在烫金设备的烫金区上设置三个对标位，其中两个对标位位于一条直线上，另一个对标位位于另一垂直的直线上，在检测底纸位置是否准确时，通过检测底纸上的三个检测点与烫金区上的三个对标位重合度来判断。

另外，本发明有必要提供一种印刷纸板制作方法采用的送纸机构。