[发明专利]一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备技术，尤其是涉及一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法及装置。

背景技术

烧结钕铁硼磁体是当代磁性最强的永磁体，它不仅具有高磁能积、高性价比等优异特性，而且容易加工成各种尺寸，现已应用于各种伺服电机和核磁共振仪，在航空、通讯、计算机、汽车、磁医疗等领域应用广泛。

烧结钕铁硼磁体主要是通过粉料压制成型后烧结而成，粉料的性能直接影响烧结钕铁硼磁体的性能。对于烧结钕铁硼磁体而言，D(50)，D(10)和D(90)是反映烧结钕铁硼磁体粉料粒度特性的重要指标。D(50)是指烧结钕铁硼磁体粉料的累计分布百分数达到50％时所对应的粒径值，又称中位径或中值粒径，如果粉料的D(50)＝5μm，说明在组成该粉料的所有粒径的颗粒中，大于5μm的颗粒占50％，小于5μm的颗粒也占50％。D(10)是指烧结钕铁硼磁体粉料的累计分布百分数达到10％时所对应的粒径值，又称为细端粒径，如果粉料的D(10)＝2μm，说明在组成该粉料的所有粒径的颗粒中，大于2μm的颗粒占90％，小于2μm的颗粒占10％。D(90)是指烧结钕铁硼磁体粉料的累计分布百分数达到90％时所对应的粒径值，又称为粗端粒径，如果粉料的D(90)＝10μm，说明在组成该粉料的所有粒径的颗粒中，大于10μm的颗粒占10％，小于10μm的颗粒占90％。

现有的烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法通常包括以下步骤：首先将钕铁硼合金片氢碎，得到氢碎粗粉，氢碎粗粉颗粒粒径分布通常为50～4000μm，然后将氢碎粗粉送到气流磨磨室内，氢碎粗粉颗粒在气流磨磨室内相互碰撞而破碎为细粉，旋风分离器对细粉进行分离得到烧结钕铁硼磁体的粉料和超细粉。该粉料颗粒粒径分布范围为所要求的粉料颗粒粒径分布范围，通常为0.1～30μm，D(50)为3～7μm，细端粒径D(10)为1.0～2.5μm，粗端粒径D(90)为7～15μm，粉料粒度分布宽度比K(K＝D(90)/D(10))为5.0～7.0，实践证明粉料粒度分布宽度比越小，其均匀性越高。

但是现有的烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法存在以下问题：一、氢碎得到的粗粉颗粒粒度分布非常广，颗粒平均粒径大，此粉料颗粒在磨室内相互碰撞时，粒径较大的颗粒被气流带动的速度比粒径相对较小的颗粒小，粒径较大的颗粒具有的动能比粒径相对较小的颗粒具有的动能小，粒径较大的颗粒要被碰撞破碎到需要的粒径所需要经历的碰撞次数要远多于粒径相对较小的颗粒，因而在颗粒碰撞过程中需要碰撞的时间更长，由此导致气流磨磨室内颗粒破碎比(破碎比＝磨出粉料的D(50)/入磨室粉料的D(50))非常大，制粉效率较低；二、在粉料颗粒碰撞过程中，粒径较小的颗粒在碰撞粒径较大的颗粒的边缘时，粒径较大的颗粒基本无损伤，而粒径较小的颗粒极容易破碎产生为更小的细小颗粒，由此导致粉料细端粒径D(10)变小，粉料粒度分布宽度比K变大，以致在后续的烧结工序中，烧结钕铁硼磁体内晶粒均匀度差，烧结钕铁硼磁体内禀矫顽力降低，不利于烧结钕铁硼磁体磁性能的发挥。

发明内容

本发明所要解决的技术问题之一是提供一种可以提高制粉效率，降低粉料粒度分布宽度比的烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法。

本发明解决上述技术问题之一所采用的技术方案为：一种烧结钕铁硼磁体的粉料制备方法，包括以下步骤：

①将钕铁硼合金铸片氢碎，得到粒度分布范围为50～4000μm的氢碎粗粉；

②将对辊式破碎机的破碎腔与气流磨的磨室连通；

③将氢碎粗粉送入对辊式破碎机的破碎腔内，对辊式破碎机的两个辊轮反向旋转对氢碎粗粉实施挤压，氢碎粗粉在挤压过程中被破碎为中级粗粉后进入气流磨的磨室内，在破碎过程中，对辊式破碎机的破碎腔内通氮气或者惰性气体，且气压为正压；

④气流磨将中级粗粉破碎为细粉后从气流磨的磨室中输出，然后通过旋风分离器分离为烧结钕铁硼磁体的粉料和超细粉，气流磨的磨室内通有氮气或者惰性气体，压力为0.5-0.8MPa。

所述的对辊式破碎机的破碎效率为2-30kg/min，两个辊轮之间的间隙为0.05～0.5mm，两个辊轮中一个辊轮的表面为连续凹凸状，另一个辊轮的表面为连续凸凹状，两个辊轮的表面相互匹配，中级粗粉粒度分布范围为30～400μm，D(50)为70～150μm。

所述的氢碎粗粉被对辊式破碎机破碎后通过螺杆式送料器、或者轮式送料器或者其自重送入气流磨的磨室内。