[发明专利]一种多隔板大孔径箱架的制造方法

说明书

技术领域

本发明属于机械设备制造技术领域，涉及一种多隔板大孔径箱架的制造方法。

背景技术

柱塞泵是石油钻采机械中的主要设备之一，柱塞泵机架的生产质量直接影响到整个柱塞泵的质量。柱塞泵机架为多隔板大孔径组焊箱架(见图1)，各隔板孔上均有油槽和油孔等，目前有两种方法来生产柱塞泵机架：1)各隔板孔及油槽采用整体加工的方式来保证(见图1)，隔板单件粗加工内孔，组焊后整体精加工孔及油槽和油孔，但是有些结构的油槽及油孔等的整体加工难度较大，而且加工成本较高，甚至有些油孔无法整体加工；2)采用单件加工油槽、油孔成，并粗加工内孔，组焊后精加工隔板孔成，但这样就对机架的组焊质量要求比较高，一旦机架组焊质量不高，可能导致油槽、油孔出现错位现象，影响机架整体质量。

为保证组焊质量，通常组焊此类多隔板箱架一般采用穿轴的方法来保证孔径的同轴度，靠人工用卷尺等量具来保证各隔板孔的轴向尺寸；工装轴可以使用圆管加工成相应尺寸的轴作为工装，对一些特殊孔径的可以用钢板卷板后整体加工成工装轴。而机架在组合过程中需以地面为基准放样组合，隔板孔轴线水平，由于隔板的存在，不利于吊装工具辅助吊装，所以重量太重的工装轴也不便于使用。所以在一些大孔径多隔板机架组合时，孔的轴线及径向尺寸完全靠工人个人技能来保证，对工人技术能力要求高，且质量不够稳定，所以，操作人员的技能水平及责任心对机架的质量影响比较大。

因此，急需要一个既能满足工件组焊径向尺寸要求、又要满足工件轴向尺寸要求、且重量又不能太重的工装，实现标准化作业，来降低工人劳动强度和减少对工人技能水平的依赖。

发明内容

本发明的目的是提供一种多隔板大孔径箱架的制造方法，解决了现有技术中多隔板箱架整体加工困难，而单件加工后组焊精度要求高；依赖于人工操作，质量难以保证的问题。

本发明采用的技术方案是，一种多隔板大孔径箱架的制造方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、组合前，先将定位座、限位块连接可靠，将限位块与支承座侧面贴实，然后一体装入隔板内孔，保证限位块与工件侧面贴实，然后将限位块点焊在隔板轴承座上，在点焊限位块时，保证每个定位座与隔板相对位置相同，来保证定位座减重孔及减重豁口在同一径向位置；

步骤2、组合时，在组合平台上放样确定各个隔板的位置，按线摆放各隔板，同时在各个定位座中共同穿入一个心轴，待心轴穿入后，通过定位销来一一固定各定位座的位置，并用定位螺栓连接定位座与心轴；

步骤3、各隔板位置固定后，在定位座设置的减重豁口空间位置，将各个工艺撑点焊在各个隔板的内孔上；

步骤4、当各个工艺撑点焊完成后，架体中的各个隔板互相固定，将限位块与轴承座焊缝割开，并将限位块摆动到与定位座圆盘直径垂直方向，逐一退出定位座及心轴，架体进行焊接，各个隔板之间焊接连接板；

步骤5、焊后对架体整体进行热时效处理，最后去掉所有工艺撑，将全部工艺撑的点焊部位打磨光滑，即成。

本发明的有益效果是，隔板采用单件加工油槽、油孔成，并粗加工内孔，穿工装组焊机架后整体精加工隔板孔成；有效的降低了多隔板箱架加工难度，提高架体组合精度，提高了架体组合效率。

附图说明

图1是加工对象的隔板结构示意图；

图2是本发明方法依赖的组合工装结构示意图；

图3是本发明方法依赖的组合工装定位座的结构示意图；

图4是本发明方法中定位座、轴承座及防变形工艺撑的安装位置示意图；

图5是本发明方法串列的工装及其隔板的安装状态示意图。

图中，1.定位座，2.心轴，3.限位块，4.定位销，5.定位螺栓，6.工艺撑，11.轴承座，12.焊缝，13.支板，14.油孔，15.油槽，16.隔板，17.连接板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

参照图1，隔板包括轴承座11和支板13两部分组成，轴承座11上设置有油孔14及其油槽15；轴承座11铸造后单件粗加工，油孔14钻成，油槽15采用车床车成，轴承座11的内孔粗车成，留少量加工余量。支板13采用数控切割机切割成，制焊接坡口；每个对应的一套轴承座11与支板13组焊在一起组成一组隔板，组焊后调变形。整个机架由多件隔板组成，相邻隔板间焊有连接板，两边两件隔板与中间几件结构及功能相似，制造方法相同。