[发明专利]电池组的围框结构

说明书

技术领域

本发明涉及电池组技术领域，尤其涉及一种电池组的围框结构。

背景技术

随着现代社会对低碳环保的要求，动力电池有了越来越广泛的应用。在电动车和储能电站等领域应用的最显著特点是模块化组装，即由很多个电池组装成模组，再将多个模组串并联组装成电池包(PACK)。

图1为现有的电池组的围框结构焊接之前的俯视图，为了便于说明，示出电池组。图2为图1的圆圈部分的放大图。图3为图1的电池组的围框结构焊接之后的俯视图，为了便于说明，示出电池组。图4为图3的圆圈部分的放大图。在组装过程中，将两正面涂有胶层4的电池31依次堆叠，形成电池组3，其中，端板1位于电池组3的两头，侧板2位于电池组3的两侧面，端板1与侧板2将电池组3围起形成电池模组，为保证电池模组的抗震稳定性需要涂足够量的粘接胶再通过可加压夹具把电池模组尺寸调整到合格后进行焊接。平整的待焊接区经端板1和侧板2焊接熔融形成凸起的焊缝6(如图4所示)，因此焊缝6高出了端板1的外表面，浪费了难得的模组长度尺寸。特别是在电动车的应用中，要求模组具有抗震稳定性及端板的结构强度高、模组重量轻、模组尺寸小、耐腐蚀等特点。

目前端板采用铝合金制造，在满足抗震稳定性及结构强度要求的前提下，通常端板厚度少则有10mm，两块端板加起也有20mm厚，目前端板厚度多数约为15mm，势必浪费了可贵的尺寸空间。而其它材料的端板因为材料自身的缺陷并且受目前制造工艺的限制很少有应用。如无涂层的碳素钢，供应广泛、价格低廉，但耐腐蚀性能差。如不锈钢，耐腐蚀性能好，但价格较高。如镁合金，耐腐蚀性能好，质量轻，但价格较高。而镀锌板材，镀锌成为重要的碳素钢防腐方法，不仅仅是因为锌可在碳素钢表面形成致密的保护层，还因为锌具有阴极保护效果，当镀锌层轻度破损后，它仍能通过阴极保护作用来防止铁质母材腐蚀。其市场供应大、价格低廉、耐腐蚀性能好，相比较适宜作为端板材料。镀锌板的基材为碳素钢，其熔点约为1500℃，镀锌层熔点约为420℃，气化温度为906℃。

目前常用的模组围框结构的焊接方法为激光焊、非熔化极气体保护焊、熔化极气体保护焊等，而根据原理可知这些焊接方法的焊接温度远超过了镀锌层的熔点，促使大量的锌蒸发，从而导致各种焊接缺陷，并破坏了锌层的抗腐蚀功能，缩短了焊缝的服役寿命且有可能造成安全事故。另外产生的高温还有可能烫伤与端板相邻的电池、及电池表面绝缘膜，从而导致安全事故，目前采用工夹具降温的处理。

发明内容

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电池组的围框结构，其能减缓模组尺寸的浪费，且避免在焊接时与端板相邻的电池被焊缝的热量损伤。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池组的围框结构，电池组由多个两正面涂有胶层的电池依次堆叠形成，所述电池组的围框结构包括：两个端板，分别位于电池组堆叠方向的两头；以及两个侧板，分别位于带有两端板的电池组的两侧，以形成围框结构；其中，对于对应焊接的一个端板的一端和一个侧板的一端，该侧板的该一端与该端板的该一端形成一可填充空间，该端板的该一端和该侧板的该一端焊接形成的焊缝位于该可填充空间内，且该端板在该一端和与其相邻的电池之间形成一隔离空间。

本发明的有益效果如下：

在根据本发明的电池组的围框结构中，通过设置可填充空间，使端板和侧板焊接形成的焊缝位于可填充空间内，从而减缓了焊缝高出端板表面而浪费可贵的模组尺寸，同时，可填充空间增大了用于形成焊缝的焊料与端板和侧板的接触面积并改善熔合效果，提升焊接拉力。隔离空间在焊接时可以起到端板的该一端的焊缝和与其相邻的电池的热隔离作用，避免了与端板相邻的电池被焊缝的热量损伤。

附图说明

图1为现有的电池组的围框结构焊接之前的俯视图，为了便于说明，示出电池组；

图2为图1的圆圈部分的放大图；

图3为图1的电池组的围框结构焊接之后的俯视图，为了便于说明，示出电池组；

图4为图3的圆圈部分的放大图；

图5为根据本发明的电池组的围框结构的一实施例焊接之前的俯视图，为了便于说明，示出电池组；

图6为图5的圆圈部分的放大图；

图7为图5的电池组的围框结构焊接之后的俯视图，为了便于说明，示出电池组；

图8为图7的圆圈部分的放大图；

图9为根据本发明的电池组的围框结构的一实施例焊接之前的俯视图；

图10为图9的圆圈部分的放大图；

图11为图9的电池组的围框结构焊接之后的俯视图；

图12为图11的圆圈部分的放大图；