[发明专利]一种带标识的轮胎及其制作工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，特别是涉及一种胎侧带标识的轮胎及其制作工艺方法。

背景技术

随着汽车市场的快速发展，轮胎作为汽车的主要零件，其主要功能为承载、缓冲、驱/制动等。然而越来越多的消费者不仅关注这些基本的功能，更着重关注轮胎的外观。故而，现在市场上对轮胎的外观效果，特别是轮胎胎侧标识的立体外观效果成为轮胎生产厂商及消费者关注的一个重点。

一般轮胎的胎侧标识采用凸出的立体装饰设计，其橡胶材质常采用与胎侧基部相同的橡胶材质，但使用相同的橡胶材质的轮胎在使用过程中不能方便快捷地辨识出胎侧标识的内容。

为增加胎侧标识的辨识度，现有的轮胎采用如下结构：参考图2所示，在胎侧基部上设置有胎侧标识部，该胎侧标识部包括一层彩色胶1′和一层胎侧外基部胶2′，彩色胶1′和胎侧外基部胶2′在胎侧基部上全圆周布置，彩色胶1′设于胎侧基部上且采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质，胎侧外基部胶2′设于彩色胶1′上且采用与胎侧基部相同颜色的橡胶材质，胎侧外基部胶2′上设有与轮胎标识部分对应的避让区，以使得轮胎标识部分能够显现出与胎侧基部不同的颜色。其存在的主要缺陷是：

1.仅有胎侧标识部的表面呈现出与胎侧基部不同的颜色，不能多视觉角度、便捷地辨识出胎侧标识；

2.需要额外在胎侧基部全圆周增加一层彩色胶1′，也容易造成彩色胶料超出胎侧标识部渗透到胎侧基部轴向内侧的现象，彩色胶料的用量大大增加，造成材料浪费；

3.容易发生胎侧非标识部位与标识部位的胶料厚度不一致的问题，而造成轮胎整体刚性不均衡的现象，影响轮胎的舒适性；

4.容易发生胎侧剥离破坏的现象，影响轮胎的使用寿命。

上述轮胎的制作工艺如下：首先在轮胎成型工序中胎侧部全圆周加贴一层彩色胶1′和一层胎侧外基部胶2′(如图1所示)；再将成型工序结束后的未硫化生胎送入模具进行加热硫化；硫化结束后，在胎侧上形成一标识凸台，将位于该标识凸台表面上的胎侧外基部胶2′打磨去除(即形成与轮胎标识部分对应的避让区)，直至保留底部完整的彩色胶1′和标识侧壁的胎侧外基部胶2′(如图2所示)。采用该制作工艺来生产轮胎，需要增加一道打磨胎侧外基部胶的工序，轮胎加工工艺繁琐，生产效率低下。另外，在轮胎制造时也容易产生彩色胶硫化后偏离胎侧标识部的现象，造成打磨后彩色胶无法精准地展现胎侧标识部的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带标识的轮胎，其能够提升胎侧标识的外观辨识度及轮胎行驶舒适性，节省了材料；本发明的另一目的在于提供一种带标识的轮胎制作工艺方法，其节省了材料，提高了生产作业效率。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种带标识的轮胎，其具有胎侧，所述胎侧包括胎侧基部及彩色标识块，所述彩色标识块设于所述胎侧基部上且凸出于胎侧基部的表面，所述彩色标识块采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质，并与所述胎侧基部成型为一体。

优选地，所述彩色标识块采用与胎侧基部不同颜色的橡胶材质预硫化定型，然后与所述胎侧基部硫化成型为一体。

优选地，所述彩色标识块靠近所述胎侧基部的一侧设有与所述胎侧基部相嵌合的粗糙面。

优选地，所述粗糙面呈波状或锯齿状。

优选地，所述彩色标识块采用一种颜色的橡胶材质或多种颜色的橡胶材质的组合。

优选地，所述彩色标识块包括标识表面和标识侧壁，所述标识表面与所述胎侧基部的表面的距离小于8mm。

优选地，所述胎侧基部上非标识部分的基部胶料厚度与彩色标识块对应的基部胶料厚度的比值为0.9～1.2。

优选地，所述胎侧基部上彩色标识块对应的基部胶料厚度与所述标识表面与胎侧基部的表面的距离的比值为0.1～8。

一种带标识的轮胎制作工艺方法，包括以下步骤：

S1、制作轮胎标识部分所需的彩色生胶片；

S2、将彩色生胶片放置于单体模具中，并进行预硫化定型处理以生成单体胶片，所述单体胶片包括内侧和外侧，通过单体模具内侧对应的金属成形面对单体胶片进行表面粗化处理，在单体胶片的内侧形成粗糙面；

S3、将所述单体胶片放置于成品模具对应胎侧位置的标识凹槽内，并与未硫化的生胎一同进行加热硫化，所述单体胶片的内侧朝向未硫化的生胎一侧，使得硫化后所述单体胶片与胎侧基部进行粘合，并依成品模具的标识形成彩色标识块。

优选地，所述单体模具的材质为铝、铁、不锈钢或金属合金。