[发明专利]一种不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎胎面的制备方法，尤其涉及一种不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法，属于轮胎制造技术领域。

背景技术

目前，在轮胎胎体的制造工艺过程中，轮胎胎面与胎体间一般都带有缓冲帘布层用来增加轮胎冠部胎面与胎体间的附着力，减少轮胎冠部胎面和胎体间的脱空。但带有缓冲帘布层的轮胎胎面会增大生成的成本，因节能降耗，现在许多的公司在生产一些轮胎如小型农业胎、轻型载重胎、摩托车胎等小型的轮胎时，在制备过程中在轮胎胎面与胎体间不使用缓冲帘布层，而是直接在胎面冠部底面热贴一层缓冲胶层来增加胎面与胎体间的附着力，但据统计采用这种传统的方法生产虽然工艺简单，但轮胎冠部脱空量较大，占整个轮胎报废量的60～70％，给企业造成了不小的经济损失。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种可增加轮胎胎面和胎体间附着力并能够减少轮胎胎面和帘布之间的脱空现象的不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法，所述胎面的制备采用两方两块的方法制备，具体包括以下步骤：

(1)上层胎面胶层挤出：将胎面胶层的胶料填入冷喂料挤出机的挤出腔内，将胶料挤成具有近似胎面形状的胶条，即上层胎面胶，输出待用；

(2)下层缓冲胶层压出：在三辊压延机中的进料口内加入缓冲胶层的胶料，胶料经过三辊压延机压延后形成贴合胶片，即下层缓冲胶层；

(3)下层缓冲胶层浸浆：将下层缓冲胶层送至装有胶浆的浸胶槽中进行均匀浸浆；

(4)下层缓冲胶层烘干：将浸浆处理后的下层缓冲胶层送至烘干装置进行烘干处理；

(5)上下层压辊复合：将挤出的上层胎面胶层和烘干处理后的下层缓冲胶层进行压辊处理，经压辊后两层胶层紧密复合；

(6)后处理：将复合层送至水域槽中进行冷却，后经吹干、称量和冲切后制得胎面。

进一步的，所述上层胎面胶层的硬度为：60-65邵氏硬度，所述上层胎面胶层的阿克隆磨耗量为：0.1-0.3cm³/1.61km。

进一步的，所述下层缓冲胶层的厚度为：0.5-0.8mm，所述下层缓冲胶层的宽度小于胎面两胎间宽度的5-10mm。

进一步的，所述浸胶槽中胶浆的主要组分为3#烟片胶和超级增粘树脂。

进一步的，所述浸胶槽中胶浆中组分的质量分数为：3#烟片胶100质量份，超级增粘树脂4-40质量份。

进一步的，所述浸胶槽中胶浆的含胶率为：50-65％。

进一步的，所述浸胶槽中胶浆的溶剂为汽油，胶浆的浓度为：溶质和溶剂的质量比为：1:15-25。

进一步的，所述浸胶槽中胶浆的比重为：0.7-0.9g/cm³。

进一步的，所述烘干装置的烘干温度为：30-35℃。

本发明的有益效果是：本不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法增加了缓冲胶层的浸浆步骤，该制备方法工艺简单、易操作，达到了带缓冲帘布的作用，增加了不带缓冲帘布层轮胎胎面和胎体之间的附着力，并减少和解决了不带缓冲帘布层轮胎胎面和帘布之间的脱空现象，降低了生产成本、延长了不带缓冲帘布层轮胎的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

实施例1

如图1所示，本不带缓冲帘布层轮胎胎面的制备方法，所述胎面的制备采用两方两块的方法制备，具体包括以下步骤：

(1)上层胎面胶层挤出：将胎面胶层的胶料填入冷喂料挤出机的挤出腔内，将胶料挤成具有近似胎面形状的胶条，即上层胎面胶，输出待用，制得的上层胎面胶层的硬度为60邵氏硬度，制得的上层胎面胶层的阿克隆磨耗量为0.1cm³/1.61km；

(2)下层缓冲胶层压出：在三辊压延机中的进料口内加入缓冲胶层的胶料，胶料经过三辊压延机压延后形成贴合胶片，即下层缓冲胶层，其中下层缓冲胶层的厚度为0.5mm，下层缓冲胶层的宽度小于胎面两胎间宽度的5mm；

(3)下层缓冲胶层浸浆：将下层缓冲胶层送至装有主要组分为3#烟片胶和超级增粘树脂的胶浆的浸胶槽中进行均匀浸浆，其中胶浆中各组分的质量分数为：3#烟片胶100质量份，超级增粘树脂4质量份，胶浆中的溶剂为汽油，其中溶质和溶剂的质量量比为1:15，胶浆的含胶率为50％，胶浆的比重为0.7g/cm³；