[发明专利]一种CaC2脱氧生产含铝中碳钢工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域的一种炼钢工艺，特别是涉及一种CaC₂脱氧生产含铝中碳钢工艺。

背景技术

冶炼过程脱氧制度是生产优质钢的关键工艺，铝作为炼钢过程中的最常见的活跃脱氧剂，被广泛应用在各大炼钢厂。特别是在生产含铝中碳钢种时，铝即作为脱氧剂，同时也作为钢水中的合金元素之一使用，导致含铝中碳钢的生产过程吨钢铝的消耗高达2kg左右，使生产成本增加，降低了钢铁厂家的经济效益。随着钢铁市场的波动，降低生产成本成为各家钢铁公司效益增长点的主要途径。降低含铝中碳钢生产时铝的消耗，可以作为挖潜增益降本的一个亮点，效益可观。然而含铝中碳钢中需要铝和降低铝的使用出现了矛盾，为了突破这个限制性环节，提供一种将冶炼过程扩散脱氧与沉淀脱氧充分结合的CaC₂脱氧生产含铝中碳钢的工艺，解决含铝中碳钢生产时铝消耗较高的突出问题成为目前本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种冶炼过程CaC₂脱氧生产含铝中碳钢方法，该方法采用：铁水倒罐→铁水预处理→转炉CaC₂脱氧→炉后喂铝线→LF炉CaC₂、铝丝、铝线脱氧→CCM流程，通过转炉出钢脱氧制度和造渣制度的优化，转炉炉后喂铝线调节钢水中铝，LF炉CaC₂、铝丝脱氧造渣并配合LF炉喂铝线微调钢水中铝的生产工艺，转炉出钢脱氧稳定，LF炉造渣脱硫效果明显，铸坯质量良好，钢板探伤合格率稳定，使生产含铝中碳钢的吨钢铝耗降低了0.80kg左右，提高生产含铝中碳钢的经济效益。本发明是由CaC₂脱氧扩散脱氧和铝线沉淀脱氧相结合进行优化来实现。

本发明实现以上发明目的的技术方案是：

一种炼钢过程CaC₂脱氧生产含铝中碳钢的控制方法，该方法包括下述步骤：

(1)转炉冶炼工艺：

采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中满足下述条件：

1)深脱硫操作：入炉铁水须经脱硫预处理并扒渣干净，要求进入转炉钢硫含量[S]≤0.005％；

2)挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量≤2kg/t；

3)出钢脱氧：出钢过程采用CaC₂脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量以副枪TSO值计加入CaC₂；并控制CaC₂加入时间；

4)炉后脱氧：出钢结束喂入200米铝线，喂线速度大于180m/min；喂线过程钢包底吹氩气流量控制在50～80Nl/min；

(2)精炼炉冶炼工艺：

1)LF炉前期操作：钢水到站后，供电化渣2～3min后分别加入石灰、CaC₂和铝丝，取样分析；

2)LF炉过程控制：根据LF炉第一个钢样成分，根据渣矿粘稠情况，加入合适石灰、萤石和铝丝造渣脱硫，每次石灰加入量吨钢小于4Kg，脱硫过程控制氩气流量，喂铝线补钢水中酸溶铝，喂铝线控制氩气流量，喂线后进行按钢种目标成分和钢种液相线调整温度至+40℃～50℃，控制软搅大于12min，控制软搅氩气流量。

进一步地，所述步骤(1)-3)中，按40kgCaC₂平衡钢水中0.010％氧的量加入CaC₂，即：CaC₂加入量＝终点氧含量以TSO值计×0.4。

进一步地，所述步骤(1)-3)中，CaC₂加入时间：出钢开始→CaC₂→出钢30秒加渣料→出钢至1/3加合金→出钢结束。

进一步地，所述步骤(2)-1)中，供电化渣后加入石灰300kg、CaC₂40～70kg、铝丝40kg。

进一步地，所述步骤(2)-2)中，按照渣矿粘稠情况，加入，加入石灰300～400Kg、萤石50～100Kg 20～40kg铝丝造渣脱硫。

进一步地，所述步骤(2)-2)中，脱硫过程氩气流量为350～500Nl/min。

进一步地，所述步骤(2)-2)中，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.030～0.040％范围来控制铝线喂入量。

进一步地，所述步骤(2)-2)中，喂铝线控制氩气流量为30～60Nl/min。

进一步地，所述步骤(2)-2)中，软搅氩气流量为10～60Nl/min，以钢水不裸露为原则。