[发明专利]一种钾肥颗粒的制备方法有效
申请号: | 201410516693.X | 申请日: | 2014-09-30 |
公开(公告)号: | CN104311258A | 公开(公告)日: | 2015-01-28 |
发明(设计)人: | 陈庆;廖宾 | 申请(专利权)人: | 成都新柯力化工科技有限公司 |
主分类号: | C05G3/00 | 分类号: | C05G3/00;C05D1/02 |
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地址: | 610091 四川省*** | 国省代码: | 四川;51 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 钾肥 颗粒 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种钾肥颗粒的制备方法,更具体的说,本发明涉及一种应用双阶式混炼挤出机组对钾肥造粒的方法,属钾肥造粒领域。
背景技术
钾肥是三大化肥品种之一,钾元素是植物不可缺少的元素之一,在植物的生长发育过程中,钾直接参与光合作用、同化产物的运输、蛋白质的合成等过程,我国每年的钾肥消费量超过500万吨。普通钾肥如氯化钾、硫酸钾、硝酸钾、草木灰等均为粉末状,过久存放吸潮而结块。
粉末状钾肥物理性能不佳,装卸时易起尘,长时间存放易结块,流动性差,施肥极不方便,同时,粉末肥直接施用与土壤后,养分过快释放,易烧伤作物,未被及时吸收利用的养分极易流失而造成环境污染。随着科技的不断发展,农业技术的不断创新,各类农业机械在大规模大面积的农田得到了广泛的应用,为了方便机械化施肥,颗粒肥已成为当今化肥的发展趋势,因其较之普通粉状肥料具有物理性能好,装卸时不起尘,长期存放不结块,流动性好,施肥时易均匀散布,易于实现机械施肥的优点,而且,颗粒肥则具有一定的缓释作用,提高肥料养分的应用率,同时单养分颗粒肥可与颗粒大小相近的其他颗粒肥直接掺配制成混配肥。目前,我国颗粒磷肥和氮肥已具有一定的生产规模,也有公司引进了辊压机造粒设备技术对钾肥进行造粒,虽然填补了我国颗粒钾肥的空白,但产量有限,仍需依靠大量进口。
挤出造粒成型是通过螺杆挤出机完成的,它是将物料加热熔融至黏流态,借助螺杆的强力挤压作用,推动黏流态的物料通过口模而使其成为截面与口模形状相仿的连续体,若使用圆孔口模,则可将挤出物切成规则的颗粒状,且成粒率极高。该方法具有如下特点:①.连续化生产;②.很高的生产率;③.应用范围广;④.投资少,收效快。单螺杆挤出机能耗低,性能好,噪音低,承载力大,运转平稳,挤出稳定,产量高。双螺杆挤出机具有剪切力大、传热面积大、计量准确、供料性能好,适合于粉料加工、混炼效果好,排气和反应效果好,同时具有自洁功能等优点。
双阶式混炼挤出机组是双螺杆挤出机与单螺杆挤出机有机结合,两段转速可独立调控,使两者产量达到平衡,工艺适应性强,同时具备两种螺杆挤出机优点。第一阶为双螺杆挤出机,机筒、螺杆组合设计多变,使物料强制输送,高效混炼,剪切分散;第二阶为单螺杆挤出机,螺杆低速旋转,物料缓慢地混炼,低剪切,建高压,稳定地挤出造粒。 双螺杆与单螺杆组合,将工艺过程功能分解,增加了独立操作变量,有利于各工艺过程的分步优化。双阶式混炼挤出机组具有设备低能耗,产品优质量,高产量的特点。
专利 CN 201310528939.0公开了一种高浓度圆颗粒氯化钾的制造方法,该方法造粒步骤是:将氯化钾原料和造粒剂混合均匀破碎后进入团聚造粒设备(转鼓造粒机、圆盘造粒机),按常规的团聚造粒工艺进行团聚造粒,所得粒子经干燥、冷却、筛分,得高浓度圆颗粒氯化钾,并提供了造粒助剂的材料组成:聚丙烯酰胺、硅酸钠和硼砂。此造粒方法为湿法团聚造粒法,造粒过程中加水将物料润湿,在团聚在一起成粒,成粒过程中水分处于颗粒内部,造成所得颗粒干燥困难,耗能高,另外,该方法所得颗粒外观较差,不均匀,强度较低等缺点。
专利CN201010175892.0公开了一种辊压式生产钾肥颗粒的方法,该方法通过辊压机将钾肥压片,然后经过干燥、破碎、整粒、筛分的步骤实施造粒,该方法效率低下,产量小。
专利CN201310347978.0公开了一种钾肥氯化钾颗粒的喷淋造粒方法,该方法造粒塔中将钾肥氯化钾加热至800℃熔融后经过喷淋,熔融氯化钾在降落过程中迅速降温,形成一种圆形空心颗粒,此方法造出的氯化钾颗粒具有很好的流动性,但是其造粒塔建设造价高,生产过程中需加热至使氯化钾熔融的800℃高温,耗能太高。
因此,开发一种工艺简单,无需干燥,耗能低,可进行连续生产,产量高,成粒率高的,且所得钾肥颗粒强度高的生产技术路线和方法对我国颗粒化钾肥技术及市场应用具有重大的意义。
发明内容
本发明针对上述专利中,团聚造粒的工艺干燥操作困难、外观差、颗粒不均匀、强度低,辊式挤压法生产效率低、产量小,熔融喷淋造粒造价高、耗能高等缺点,提供一种钾肥颗粒的制备方法。本发明的钾肥颗粒是由钾肥粉末及助剂混合后通过双阶式混炼挤出机组造粒制得的,该钾肥颗粒形状规则、粒径均匀,强度高,具有较好的缓释性能。本发明操作简单,工艺适应性强,投资少,能耗低,成粒率高,产量高,具有极大的市场价值。
本发明的技术方案如下:
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