[发明专利]一种从难处理金矿中提金的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种从难处理金矿中提金的方法，属于金矿冶炼技术领域。

背景技术

世界上的矿产资源逐渐趋向枯竭，形势越发严重，金矿更为突出。富金矿石和易处理金矿石的储量越来越少，因而在黄金生产上所占比重也呈逐年下降趋势，而对黄金的需求量又逐年增长，因此贫矿和难处理金矿的利用就越发的重要，现在已经成为部分产金国的主要金产品的原料来源。

难处理金矿的储量占世界金总储量的60％，这类金矿主要是因为其中有炭、硫、砷、锑等有害元素的存在，影响金的浸出，特别是有机炭和硫的存在，至今还没有一种行之有效的方法用以提高这类金矿中金的高效提取。

传统处理这类金矿是先进行预先氧化再用氰化物进行浸出回收，预先氧化方法有：焙烧氧化、热压氧化和细菌氧化等。焙烧氧化程度不易控制，不是“欠烧”就是“过烧”，很难确保产出适合于氰化浸金的优质焙砂，特别是对于含碳高的物料，焙烧过程中难以完全烧掉全部的碳，可能使焙砂中的余碳比未焙烧前更具活性，劫金能力更强，使焙烧后的金浸出率可能更低，这是利用传统焙烧氧化处理难处理金矿最大的缺点。热压氧化工艺可分为酸性热压氧化法和碱性热压氧化法两种。碱性热压氧化法由于仅适用于碳酸盐含量高、硫化物含量低的难处理金矿石，因而相比较而言，酸性热压氧化工艺的应用较为广泛。酸性热压氧化法的优点在于硫铁矿和毒砂的氧化产物都是可溶的，因此，无论金颗粒多细都会被解离，因而金的浸出回收率较高，许多难处理金精矿经加压预处理后，金的浸出率有的高达98％以上。同时该工艺也可以直接处理原矿，这对于不易于浮选富集的金矿石而言更加有效。但该工艺的缺点是：设备的设计和材质要求很高，由于高温高压操作及设备的防腐问题会带来很高的安全危险，与生物氧化法相比，操作和维护水平的要求更高；再者，基建投资大，因而普遍认为只有建设大规模处理厂，经济上才比较合理。同时，物料中的主要成份铁元素及砷等基本上都溶于水中，给生产废水的处理增加了不少压力，也增加了处理费用。工艺对物料也有选择性，对目前的难处理金矿资源的“贫、细、杂”等多样性来说，应用也受到一定限制，对碳质金矿的处理，效果差。生物氧化工艺由于氧化时间长，矿浆浓度低，需要大容积的搅拌氧化槽；氧化需要高的供氧量，风机能量消耗高；氧化放热，正常工作时，一般需要降温冷却，消耗额外的能量；如果在操作中出现一次“误操作”，细菌可能会死亡，这需要几个星期才能把细菌的生物量恢复起来；对物料也有高度的选择性，应用也受到很大限制，对碳质金矿的处理，效果差等原因而在工业应用较少。

发明内容

针对现有技术中从难处理金矿中提取金的方法存在过程复杂、成本高、不能大规模工业化生产等缺陷；本发明的目的是在于提供一种操作简单、低成本从难处理金矿中高效回收金的方法，该方法安全环保，可以工业化大规模生产。

本发明提供了一种从难处理金矿中提金的方法，该方法包括以下步骤：

步骤一：压制团块

将难处理金矿、含铅物料和含铁固硫剂粉末混合后，压团、干燥，制得团块；其中，含铅物料质量为难处理金矿质量的30～60％；含铁固硫剂的加入量为铁固硫剂中铁全部转化成硫化铁所需理论摩尔量的1.0～2.0倍；所述的含铅物料为硫化铅精矿、湿法炼锌渣、含铅湿法炼铜渣、铅酸蓄电池泥中一种或几种；所述的含铁固硫剂为氧化铁矿和/或黄铁矿烧渣；

步骤二：熔炼

将步骤一制得的团块与炭还原剂和熔剂混合后置于鼓风炉中，通入富氧空气，在900～1300℃温度下进行熔炼，得到粗铅、铁锍、熔炼渣和烟气产物；其中，所述的熔剂为河砂和/或石灰石，熔剂的加入量满足熔炼混合料中SiO₂与FeO的成分摩尔比为1～1.5:1，SiO₂与CaO的成分摩尔比为1.5～2:1；炭还原剂为熔炼混合料总质量的8～15％；富氧空气的通入量为100～200Nm³每吨团块；所述的富氧空气中氧气体积百分含量为25～30％；

步骤三：电解

步骤二所得粗铅通过电解精炼，得到精铅和含金的阳极泥。

本发明的从难处理金矿中提金的方法还包括以下优选方案。

优选的方案中熔炼温度为1000～1300℃。

优选的方案中难处理金矿粒度为0.02～1mm。

优选的方案中含铅物料粒度为0.02～10mm。

优选的方案中含铁固硫剂粒度为0.02～10mm。

优选的方案中炭还原剂粒度为10～50mm。

优选的方案中熔剂粒度为1～20mm。