[发明专利]散热导管及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种热管，特别是涉及一种散热导管及其制造方法。

背景技术

热管为一种传热的媒介，主要是利用液体、气体间的相变化循环 来达到传递热的目的。目前已广泛运用于电子组件的散热，但是以处 理器为例，由于其效能逐年增加且尺寸缩小，导致运作过程中所产生 的热能快速上升，因此，热管需经弯折及压扁等制程的塑形以符合散 热模块的设计。

参阅图1，扁平热管的制造方法主要是先将一铜管体11矫直及剪 切，经清洗后，再施予一端缩管处理，使得铜管体11一端呈开放状， 另一端则呈封闭状。接着将一芯棒2放入该铜管体11中，再以震动 方式于该铜管体11中充填铜粉12后，进行高温烧结而使铜粉12于 该铜管体11内形成一毛细结构13、拔出芯棒2、于该铜管体11中注 水14及抽真空(或是先抽真空再注水14)、对该铜管体11的开放端施 予焊接封口，再进行折弯压扁而成型出扁平热管1，最后进行检验及 包装。

由于芯棒2是利用不锈钢或陶瓷所制成，作为铜粉12烧结时的 支撑，为了使芯棒2于烧结作业后能便于抽出，芯棒2在使用前需在 表面涂覆一层氮化硼或石墨粉，并经过低温烘烤以提高氮化硼或石墨 粉与芯棒2的黏结强度，或是采用氮化法使不锈钢制的芯棒2表面生 成一层氮化铬，防止烧结时，芯棒2中的元素与铜粉12间发生扩散 而黏结。然而芯棒2于预处理时所涂覆的材料或产生的硬化层，会在 芯棒2抽出后，仍有部分残留在铜管体11中，这些残留物在扁平热 管1运作时，将会堵塞毛细结构13，或在铜管体11内生成未溶解气 体，影响扁平热管1的散热效能，严重者甚至会造成扁平热管1废弃。

另外，在震动填粉作业时，因为铜管体11的加料口受到芯棒2 的阻碍，提高铜粉12入料时的困难度，铜管体11的管径愈小，填粉 的困难度愈高，造成填粉的不均匀或不良的机率增加。此外，如芯棒 2发生歪斜或震动时间不足或铜粉12粒度的偏析都将造成不良的毛 细结构13，如此，也会影响扁平热管1的散热效能，甚至也会造成扁 平热管1废弃。

另有一些特殊扁平热管1的设计只在特定位置烧结铜粉12，目前 只能利用芯棒2形状的特殊设计，引导铜粉12进入默认烧结位置， 但因芯棒2导引的方法无法检验及确认铜粉12流入的位置，以致失 败率偏高。

再者，折弯压扁是扁平热管1的最后定型作业，然而因圆直管经 过折弯压扁定型至特定规格时，极易造成铜管体11外表面形成皱褶 111或损伤112，且该铜管体11内部的毛细结构13也会受到极大的 破坏，压扁率愈大及弯折角度愈大，毛细结构13受到的破坏也愈大， 扁平热管1的传热效能也衰减的愈大。因此，为了顾及折弯压扁对于 扁平热管1内部毛细结构13的破坏，扁平热管1弯折的圆角度及压 扁率都有一定的限制，无法产生直接弯曲或压扁率极大的扁平热管1， 扁平热管1的形状设计因而受到限制。在扁平热管1的制造过程中， 折弯压扁作业所产生的不良废弃品极高，对生产成本有极大的影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工序简化，且大幅降低设备成本及制 造成本，提高生产良率，并能使散热导管的形状设计不受限制的散热 导管制造方法。

本发明散热导管制造方法，包含下列步骤：

(a)冲压二块金属片而分别成型出二个轮廓外型相对应的半壳 体，至少一个半壳体具有一个凹槽；

(b)将金属粉末铺设于该凹槽内；

(c)对已铺设有金属粉末的该半壳体施予高温烧结作业，再使所 述半壳体焊接组合形成一个管体初胚，该管体初胚具有一个封闭端及 一个开放端，该管体初胚内部形成有一个由所述半壳体的所述凹槽共 同界定而成的容置空间，以及一个由所铺设的金属粉末经高温烧结而 成的毛细结构层；

(d)将工作流体由该管体初胚的该开放端注入该管体初胚的该容 置空间中，且予以抽真空；以及

(e)对该管体初胚的该开放端予以焊接封口，即完成该散热导管 的制造。

本发明散热导管制造方法，还包含一步骤(f)，在步骤(f)中，是 对步骤(a)所成型的所述半壳体实施清洗作业；在步骤(b)中，是待所 述半壳体干燥后，将金属粉末铺设于该凹槽内。