[发明专利]一种制备发电用燃气的方法

说明书

技术领域

本发明涉及制备燃气，是一种制备发电用燃气的方法。

背景技术

燃气轮机发电使用的燃气要求具有较高的热值、较高的纯净度等技术指标，否则，燃气轮机不能持续正常运转。要使煤燃气达到上述技术指标，则制备燃气使用的燃料必须是精块煤、焦炭或高质量燃油。但是，这些原料资源有限，用来制备的燃气成本极高，不能维持燃气轮机的正常运行，导致用煤燃气轮机发电几乎处于停止状态。为了降低燃气轮机发电的成本，本领域技术人员采用了洗选精煤磨成粉面掺入粘合剂经烘干后制成型煤替代块煤造气，或加压水煤气、干熘煤气等供给燃气轮机使用，但是，这些方法仍然无法达到 降低燃气轮机的发电成本的要求。另外，申请人研制的制备燃气方法中使用的滚轮挤压机在实践中发现仍存在某些不足：要求连续长时间制备柱体颗粒时，原料易出现分布不均、柱体颗粒直径不均匀等现象；太宽的滚轮在转动中易出现打滑现象，需要人工在生产时搅拌原料，而且含水低的燃料由于干燥进入模孔阻力高，形成单机一次成型产量太低，成本高。致使替代块煤用碎煤燃料制作柱体颗粒设备基本停顿。

发明内容

本发明的目的是，提供一种制备发电用燃气的方法，以解决现有技术的不足。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种制备发电用燃气的方法，步骤如下：

①取碎煤、褐煤、沫煤或沫煤、石灰石及炉渣的混合物、碎煤及秸杆的混合物或沫煤及秸杆的混合物为原料，使原料含水量为15—35%；

②将步骤①的原料置入塔式同步滚轮挤压机内挤出柱体颗粒，塔式同步滚轮挤压机的结构为：它有盛料桶，盛料桶内安装第一传动轴，第一传动轴上至少安装两个塔式同步滚轮，塔式同步滚轮对称分布在第一传动轴两侧，在盛料桶内、塔式同步滚轮的下方安装圆形阶梯凹槽模盘，圆形阶梯凹槽模盘上开设环状凹槽，环状凹槽内开设模孔，圆形阶梯凹槽模盘中部开设通孔，盛料桶上端为进料口、下端为出料口，圆形阶梯凹槽模盘的上表面开设两条以上环状凹槽，环状凹槽呈阶梯状分布，塔式同步滚轮是由多个直径呈阶梯状分布的环形碾压盘构成，环形碾压盘的直径自盛料桶的中心部位向外依次由小增大，每个环形碾压盘与相应的环状凹槽相配合；

③将步骤②中经出料口挤出柱体颗粒燃料送入燃气发生炉内燃烧后产出燃气。

步骤②中所述的每两条环状凹槽间是斜面连接，斜面的高端位于小直径的环状凹槽外边沿处，斜面的低端位于大直径的环状凹槽内边沿处，最小直径的环状凹槽的上端外沿高于任一条环状凹槽的上端外沿。

步骤②中所述的环状凹槽的内底平面的两边沿处为圆弧状，环形碾压盘的端面外沿为圆角，环状凹槽底平面的宽度L1比环形碾压盘的端面宽度L2大1-2毫米，每条环状凹槽的宽度均为20-40毫米，模孔的直径均为12-36毫米，模孔的高度均为40-60毫米。

步骤①所述原料为沫煤、石灰石和炉渣，按重量份计为：沫煤60-70、石灰石5-7和炉渣5-15，沫煤、石灰石和炉渣混合物的含水量为10-35%。

步骤①所述碎煤与秸杆混合物按重量份计：碎煤25-50、秸杆25-50。

步骤②中所述的盛料桶与燃气发生炉炉体密封连接，盛料桶的出料口位于燃气发生炉内，燃气发生炉炉体下部安装炉篦，炉篦与第二传动轴连接，炉体底端一侧安装排渣管，第二传动轴内开设进气孔，进气孔与气体混合管相通，气体混合管上分别与蒸汽管和空气管连接，第二传动轴上安装动力传动件，动力传动件与电机连接，排渣管与排渣罐连接，螺旋排渣管内安装螺旋轴，燃气发生炉炉体底部设置炉底圈和炉底盘，炉底盘中部安装第二轴套，第二轴套内安装第二传动轴，炉底盘驱动轮安装在第二传动轴底部，第二传动轴中上部安装分灰盘，第二轴套上安装刮灰刀盘，刮灰刀盘上部是炉篦，炉篦由多层圆盘上下连接构成，圆盘由上至下直径逐渐增大。

步骤②中所述的环状凹槽的深度以直径最大的环状凹槽的深度为最深，依次向直径小的环状凹槽的深度变小，其落差为4-7毫米。

步骤②中所述的塔式同步滚轮挤压机为三组，串联方式连接，第一组塔式同步滚轮挤压机和第二组塔式同步滚轮挤压机的模孔直径均为20-35毫米，第三组塔式同步滚轮挤压机中的模孔直径为15-30毫米。

步骤②中所述的圆形阶梯凹槽模盘的上表面开设两条以上环状凹槽，环状凹槽呈阶梯状分布，环状凹槽的外沿内壁为弧状斜面，每条环状凹槽内均开设模孔，模孔均布在环状凹槽360°范围内。

塔式同步滚轮是由多个直径呈阶梯状分布的环形塔式碾压盘构成，环形碾压盘的直径自盛料桶的中心部位向外依次由小逐渐增大，每个环形碾压盘与相应的环状凹槽相配合。