[发明专利]制造联轴器中间管轴的芯模和联轴器中间管轴的制造方法

说明书

制造联轴器中间管轴的芯模，包括静模和动模，静模和动模为可拆卸组装，静模包括静模圆筒、静模封头和固定安装在静模封头中间位置的静模轴，静模圆筒与静模封头的连接处设有切割缝一，动模包括动模圆筒、动模封头，动模圆筒与动模封头的连接处设有切割缝二，将静模和动模组装在一起，静模轴贯穿静模和动模，静模圆筒和动模圆筒组装形成中间圆筒，中间圆筒的内表面为圆筒面，中间圆筒的外表面的两端为圆锥面，中间圆筒的外表面的中间为圆筒面。芯模在中间管轴缠绕成型过程中不会发生变形且在中间管轴缠绕成型时即形成内圆锥面，省去锥面加工，降低了生产成本提高了生产效率保证了中间管轴的同轴度。本发明还提供了联轴器中间管轴的制造方法。

技术领域

本发明涉及制造中间管轴的芯模和中间管轴的制造方法，特别涉及制造联轴器中间管轴的芯模和联轴器中间管轴的制造方法。

背景技术

联轴器作为风力发电机组极其关键的部件，位于风电齿轮箱与发电机之间，主要起传递扭矩的作用，联轴器由中间管轴、法兰盘、刹车盘几部分组成，其中中间管轴是联轴器的核心组成部分。电绝缘性能良好、疲劳性能优良的复合材料中间管轴逐渐取代了合金钢材料的中间管轴被运用到联轴器上。现有的复合材料中间管轴与法兰盘通过粘接配合，采用具有内圆锥面的中间管轴有效防止复合材料与金属粘接时端部应力集中现象，有利于控制粘接厚度，大大提高产品的扭转强度。其中复合材料中间管轴经纤维缠绕成型、固化、脱模后，再进行锥面加工制得。对于长度较大的中间管轴在缠绕成型的工序中因被缠绕的模具长度较大，缠绕过程中模具的负重逐渐增大在重力的作用下模具容易产生向下弯曲变形，而影响缠绕成型的中间管轴同轴度，再者锥面加工工序中，容易导致纤维损伤，使中间管轴的扭转强度下降，锥面加工难度大精度低很难保持中间管轴的同轴度。

发明内容

本发明提供的制造联轴器中间管轴的芯模在中间管轴缠绕成型过程中不会发生变形且在中间管轴缠绕成型时即形成内圆锥面，省去锥面加工工序，即降低了生产成本又提高了生产效率也保证了中间管轴的同轴度。本发明还提供了一种联轴器中间管轴的制造方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：制造联轴器中间管轴的芯模，包括静模和动模，静模和动模可拆卸的组装在一起，其特征在于所述的静模包括静模圆筒、位于静模圆筒左侧与静模圆筒一体成型的静模封头和固定安装在静模封头中间位置的静模轴，静模圆筒与静模封头的连接处设有切割缝一，所述的动模包括动模圆筒、位于动模圆筒右侧与动模圆筒一体成型的动模封头，动模圆筒与所述的动模封头的连接处设有切割缝二，将所述的静模和动模组装在一起，静模轴贯穿所述的静模和动模，静模圆筒和动模圆筒组装形成中间圆筒，所述的中间圆筒的内表面为圆筒面，所述的中间圆筒的外表面的两端为圆锥面，所述的中间圆筒的外表面的中间为圆筒面。

进一步的，所述的静模还包括支撑板和支撑框，所述的支撑板与静模圆筒的内壁固接，所述的支撑框的高度与所述的支撑板的高度相同，所述的支撑框固接在所述的静模圆筒的右侧开口位置，支撑框的一部分与所述的静模圆筒的内壁固接，另一部分突出所述的静模圆筒的右侧开口。

进一步的，所述的动模封头由封头盖和设置在封头盖右侧的封头管组成，所述的封头盖和封头管为一体成型，所述的封头盖的中心开有通孔，所述的通孔的直径与所述的封头管的内径相等。

进一步的，所述的动模上装有动轴脱模轴，所述的动模脱模轴固定套接在所述的封头管的右端,所述的静模轴的左端固定装有静模脱模板。

进一步的，所述的切割缝一为在所述的静模外表面具有一定宽度的环形凹槽，所述的切割缝二为在所述的动模的外表面具有一定宽度的环形凹槽。

本发明还提供联轴器中间管轴的制造方法，其特征在于包括如下步骤：

一、将上述的制造联轴器中间管轴的芯模吊装到缠绕机上固定；

二、在所述的动模和静模的接触部位表面均匀涂抹硅脂后，在所述的动模和静模的接触部位外表面缠绕一层0.1毫米厚度的无碱布，缓慢转动所述的芯模同时用酒精对所述的芯模表面进行清洁；