[发明专利]一种汽车防爆膜及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于膜技术领域，特别涉及一种汽车防爆膜及其制备方法。

背景技术

汽车防爆膜(Car explosion-proof membrane)是指采用的基材足够清晰，即使颜色比较深的膜，看出去的景物也要透彻，不能昏暗、变形；汽车防爆膜颜色的持久度。目前产品存在的问题：透明度差、耐候性差、防紫外线不够、隔热效果差、不能依据外部光源的强弱调整内部光线、表面硬度低不能耐磨等。

发明内容

本发明提供一种透明度高、耐候性好，防紫外线、隔热效果好，可依据外部光源调整内部光线，表面硬度高的汽车防爆膜。

本发明还提供所述汽车防爆膜的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车防爆膜，所述汽车防爆膜包括PET载体层，PET载体层的正面具有由硬化耐磨涂料涂布形成的硬化耐磨层，PET载体层的背面为由防热光线改变涂料涂布形成的防热光线改变层，硬化耐磨层和防热光线改变层的外表面均复合有保护膜层。硬化耐磨层主要对功能膜——防热光线改变层表面起保护作用从使其变的容易适应较差的环境，PET载体层起到载体作用，防热光线改变层主要起到温度调整、光线变化作用并存在温度记忆功能，当温度高于28℃时将热量挡至膜外，当温度低19℃时热量通过。

作为优选，PET载体层的厚度为25-100μm，PET载体层针对不同的应用则厚度不同，硬化耐磨层的厚度为2-5μm，硬化耐磨层的厚度对产品硬度产生影响，防热光线改变层的厚度为4-10μm，厚度不同附着力不同；保护膜层的厚度为25-50μm。

作为优选，所述硬化耐磨涂料由以下重量百分比的原料混合而成：乙酸乙酯28-30％，乙酸丁酯30-32％，聚苯乙烯2.8-3.0％，UV流平剂0.2-0.3％，余量为光固化丙烯酸胶水。改配方中核心组分为：聚苯乙烯，UV流平剂和光固化丙烯酸胶水，该涂料可纠正膜外观角度，该涂料涂布后得到的膜层无彩虹现象。

作为优选，所述防热光线改变涂料由以下重量百分比的原料混合而成：甲苯32-34％，乙酸丁酯17-19％，分散剂0.2-0.3％，热稳定剂0.2-0.3％，光感剂4-5％，钴粉0-1％，空心微珠5-6％，聚异氰酸酯7-9％，余量为丙烯酸树脂。进一步的，空心微珠的粒径为1.9-2.1μm。空心微珠起的作用为隔热作用，粒径的控制可使功能性膜的透明度为最佳。

一种所述汽车防爆膜的制备方法，该方法具体包括如下步骤：

①硬化耐磨涂料配置：将各原料混合后充分搅拌，搅拌速度60±5rpm/min，时间5小时，静置12小时以上；

②正面涂布：将步骤①配好的硬化耐磨涂料均匀涂布于PET载体层正面形成硬化耐磨层，涂布线速为15-25m/s，涂布厚度为2-5μm，烘烤，UV定型，在硬化耐磨层之上复合保护膜形成保护膜层得半成品；

③防热光线改变涂料配置：先将甲苯、乙酸丁酯、分散剂、热稳定剂、光感剂、钴粉和空心微珠加入分散机中分散1h以上，搅拌速度1200±100rpm/min，再加入丙烯酸树脂分散30min以上，搅拌速度600±50rpm/min，最后加入聚异氰酸酯分散15-20min，搅拌速度300±20rpm/min，得防热光线改变涂料；

④背面涂布：将步骤③配好的防热光线改变涂料均匀涂布于PET载体层背面形成防热光线改变层，涂布线速为20-30m/s，涂布厚度为4-10μm，烘烤，定型，在防热光线改变层之上复合保护膜形成保护膜层得产品。

上述工艺具有成膜速度快，成本低，工业自动化成度高，品质容易管理等优点。

作为优选，所述的半成品表面无彩虹、表面硬度3H至5H，雾度在1.0％以下，透光率在91％以上。控制该参数的意义在于：增加产品在恶劣环境的适应性，使产品不易划伤，光线更容易透过薄膜。

作为优选，步骤②中烘烤，烘箱温度依次设置为80℃、95℃、105℃、120℃、130℃；步骤④中烘烤，烘箱温度依次设置为70℃、80℃、95℃、105℃、90℃、90℃。

本发明的汽车防爆膜可用于汽车车窗贴膜、玻璃户外贴膜，具有透明度高、耐候性好，防紫外线、隔热效果好，可依据外部光源调整内部光线，表面硬度高等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。