[发明专利]一种内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮辋制作方法，具体涉及一种适用于制作深槽轮辋的内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法。

背景技术

钢圈轮辋因制作的原材料不同分为型材钢圈和板材钢圈。传统的板材钢圈轮辋制作方法：包括板材平整、剪切下制、卷圆、焊接、刨渣、滚压成形等工艺。目前的板材钢圈轮辋制作方法中的滚压成形工艺中，由于板材受到拉伸，形变部位的板材厚度将发生变化，出现形变部位板材变薄的现象，尤其是对于形变量大的部位板材变薄的现象越加明显。例如，板材钢圈轮辋中的深槽轮辋，该轮辋的断面中部为一深凹槽，在该深凹槽的滚压成形过程中，该深凹槽部位的板材的变薄现象非常明显，并且各部位的变薄率难以控制，很容易出现某一部位板材的变薄率过大，而导致轮辋的强度、刚度不足，影响轮辋质量的问题。

例如，中国专利公开号CN103286524A，公开日2013年9月11日，发明创造的名称为板材成型轮辋加工工艺，包括以下工艺过程：剪切板材、卷圆、压平、闪光对焊、刨渣、滚压、端切、扩口、滚压、扩张整形、气密性检测、冲气门孔、去毛刺。该申请案的材成型轮辋加工工艺中的滚压成形过程中，同样容易出现部位板材变薄的现象；其应用于制作深槽轮辋时，在深凹槽的滚压成形过程中，同样存在深凹槽部位的板材的变薄现象非常明显，并且各部位的变薄率难以控制，很容易出现某一部位板材的变薄率过大，而导致轮辋的强度、刚度不足，影响轮辋质量的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法，其可有效控制深槽轮辋的深凹槽的滚压成形过程中，深凹槽部位的板材各部位的变薄率，从而保证轮辋的强度及刚度。

本发明的技术方案是：

一种内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法，依次包括以下步骤：

A：由板材圈制钢圈圆筒；

B：在滚压成型机中将钢圈圆筒的外侧面中部往内滚压出预定形状的深凹槽；

C：将钢圈圆筒的两端由内向外滚压成预定形状的凸缘。

所述滚压成型机包括机架，可上下升降的设置在机架上的升降台架，用于上下移动升降台架的升降执行装置，通过上转轴可转动设置在台架下方的上内模，设置在升降台架上、用于驱动上内模旋转的旋转执行装置，通过下转轴可转动设置在机架上、并位于上内模下方的下内模，设置在机台上的第一导轨及第二导轨，可沿第一导轨滑动的设置在第一导轨上的第一平移台架，可沿第二导轨滑动的设置在第二导轨上的第二平移台架，可转动设置在第一平移台架上的深凹槽预滚压轮，可转动设置在第二平移台架上的深凹槽成型滚压轮，用于推移第一平移台架的的第一推移执行装置及用于推移第二平移台架的第二推移执行装置；第一导轨及第二导轨沿下转轴的径向延伸，所述深凹槽预滚压轮及深凹槽成型滚压轮的旋转轴与下转轴相平行，并且深凹槽预滚压轮及深凹槽成型滚压轮位于同一高度；所述深凹槽预滚压轮的外侧面为往外拱起的圆弧面；

所述上内模及下内模的横截面呈圆形，所述上转轴与下转轴同轴设置，所述上内模的外侧面上部设有上环形压块，下内模的外侧面下部设有下环形压块；并且当上内模的下端面抵靠在下内模的上端面上时，上环形压块与下环形压块之间的间距小于A步骤中的钢圈圆筒的两端面之间的间距；

所述B步骤依次包括如下步骤：

B1：将钢圈圆筒套在下内模上；然后，旋转执行装置带动上内模旋转，同时升降执行装置带动上内模往下移动，并由钢圈圆筒的上端口插入钢圈圆筒内，当上环形压块与下环形压块之间的间距与A步骤中的钢圈圆筒的两端面之间的间距相同时，上内模停止下移；此时钢圈圆筒的下端面抵靠在下环形压块上，上端面抵靠在上环形压块上；

B2：第一推移执行装置带动深凹槽预滚压轮往钢圈圆筒的外侧面移动，从而在钢圈圆筒的外侧面中部滚压出截面呈圆弧形的环形凹槽；在深凹槽预滚压轮滚压过程中，当深凹槽预滚压轮与钢圈圆筒的外侧面接触时，升降执行装置带动上内模继续往下移动，从而在环形凹槽滚压成型过程中，通过上环形压块将钢圈圆筒的上端往下挤压；

B3：当深凹槽预滚压轮在钢圈圆筒的外侧面中部轮滚压出预定深度的环形凹槽时，第一推移执行装置带动深凹槽预滚压轮往远离钢圈圆筒的外侧面方向移动，同时上内模停止下移；