[发明专利]一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法

权利要求书

1.一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，在传统8mm直径低氧光亮铜杆的生产工艺的基础上进行改进，主要包括配料、熔炼、铸造、轧制、清洗、吹干、涂蜡、包装工序，其特征在于对如下工序进行改进：

a．轧制：电解铜原料在熔炼成为铜液后进行铸造，铸造后得到铸坯，在铣边机前设有铸坯四个棱角刻痕机，所述铸坯在经过所述铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边后在铣边机上正式铣边，然后先后在粗轧机和精轧机上分别进行粗轧和精轧，在轧制过程中，设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，在乳化液箱、高压除磷泵与轧机之间串联有导管、乳化液收集器、乳液旋流分离器、热交换管道和沉淀系统一同构成乳化液循环系统，乳化液从乳化液箱通过所述导管依次流经高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器、热交换管道和沉淀系统，最后回到乳化液箱；

b．清洗、吹干、涂蜡：经轧制后得到半成品铜杆，对所述半成品铜杆先后进行清洗、吹干、涂蜡，最后经包装得到成品，在所述吹干过程中使用压缩空气对半成品铜杆进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述热交换管道与所述乳化液进行热交换。

2.如权利要求1所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，所述乳化液循环系统中的沉淀系统包括第一沉淀池（2）与第二沉淀池（3），第一沉淀池与第二沉淀池上分别设有进液口（5）与出液口（6），所述进液口与与出液口分别与进液管道（1）、出液管道（4）连接，所述进液管道的另一端与所述热交换管道连接，所述出液管道的另一端与所述乳化液箱连接，进液管道与出液管道使第一沉淀池与第二沉淀池互相形成并联，第一沉淀池与第二沉淀池各自的进液口、出液口处均设有阀门，热交换管道与进液管道之间设有阀门。

3.如权利要求2所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，所述第一沉淀池与第二沉淀池的内部均设有至少一个竖立的隔板（8），第一沉淀池与第二沉淀池各自被所述隔板分隔成若干个单独的沉淀室，每个隔板的上部均设有连通隔板两侧沉淀室的溢流孔（9），所述进液口位于第一沉淀池与第二沉淀池中最边侧的沉淀室的侧壁上部或顶部，所述出液口位于第一沉淀池与第二沉淀池中与出液口所在沉淀室距离最远的沉淀室的侧壁上部或顶部，第一沉淀池与第二沉淀池的每个沉淀室的底部均设有排污口（7）。

4.如权利要求2或3所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，所述沉淀系统中互相并联的沉淀池的数量多于2个。

5.如权利要求1-3之一所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.5-2.0%，油脂质量分数为1.5-2.0%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在42-47℃。

6.如权利要求1-3之一所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，所述铸坯进轧制前温度在830-850℃，所述高压除磷泵的压强为12-18MPa。

7.如权利要求1-3之一所述的提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，其特征在于，所述清洗工序中清洗液中酒精的质量分数为2.5-3.5%，所述清洗液pH值介于8.5-9.0之间，清洗液温度控制在30-34℃；在所述吹干工序中所述压缩空气的压强为0.6-0.7MPa；在涂蜡工序中蜡液的浓度在5.0-6.0%之间，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在65-75℃。