[发明专利]一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属铜的加工领域，尤其涉及一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法。

背景技术

8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的好坏，直接影响市场销售。目前许多制造商同一生产线上生产出的铜杆的表面质量参差不齐，非常不稳定，许多铜杆在正转10转后反转10转铜粉含量基本在7-18mg/300mm。铜杆氧化层厚度基本保持在300?-1000?之间，夏季时成品在仓库放置25天左右会出现表面氧化发黑，严重时出现多条黑斑，严重变色，在正转10转后反转10转后，铜杆会有明显的起皮现象，起皮数量≥3个，裂缝较多，涡流探伤小探伤数不稳定，有时会出现小探伤大于200个/卷的情况。

申请公布号CN 101914688 A，申请日2010年9月03日的中国专利公开了一种用紫杂铜精炼法连铸连轧生产无氧铜杆的方法。它是将废紫杂铜分选打包后投炉熔化，再先后加入焦炭、石英、石灰进行三次精炼后，得到较高纯度的氧化铜；用原木插木还原后得到纯铜，再加入稀土，取得无氧铜，最后经浇铸和连铸连轧而得产品。同已有技术相比，该发明方法产品的生产效率和产品合格率得到了提高。该发明方法的不足之处是，虽然在一定程度上提高了产品中纯铜的含量，但是没有对铜杆的表面质量进行明显的提高，且生产中能耗较大，成本较高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，本发明效果显著，且节能节耗，生产成本低。

本发明的具体技术方案为：一种提高8mm直径低氧光亮铜杆表面质量的方法，在传统8mm直径低氧光亮铜杆的生产工艺的基础上进行改进，主要包括配料、熔炼、铸造、轧制、清洗、吹干、涂蜡、包装工序，其中对如下工序进行改进：

a．轧制：电解铜原料在熔炼成为铜液后进行铸造，铸造后得到铸坯，在铣边机前设有铸坯四个棱角刻痕机，所述铸坯在经过所述铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边后在铣边机上正式铣边，然后先后在粗轧机和精轧机上分别进行粗轧和精轧，在轧制过程中，设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，在乳化液箱、高压除磷泵与轧机之间串联有导管、乳化液收集器、乳液旋流分离器、热交换管道和沉淀系统一同构成乳化液循环系统，乳化液从乳化液箱通过所述导管依次流经高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器、热交换管道和沉淀系统，最后回到乳化液箱。

在正式铣边前增加初步铣边的工序，可有效防止正式铣边后发生卷屑，减少了铸坯四个棱角上存在的气泡，从而防止所述铸坯由于带有气泡而在轧制时发生表面缺陷。高压除磷泵的设置可以大幅增加所述乳化液喷射到铸坯表面时的冲击力，这样可以有效去除轧制过程中带入的一些铣边废屑以及铸坯表面结晶不好的氧化皮；所述乳化液循环系统的设置，使得在轧制过程中乳化液可以循环使用，乳液旋流分离器将乳化液中大量的铜粉分离，防止在轧制过程中铜粉被轧到铸坯表面，可以显著提高产品的表面质量。乳化液在轧机中吸收了大量的热量，在进入所述热交换管道后热交换后温度降低，最后回到乳化液箱，大大降低了成本。

b．清洗、吹干、涂蜡：经轧制后得到半成品铜杆，对所述半成品铜杆先后进行清洗、吹干、涂蜡，最后经包装得到成品，在所述吹干过程中使用压缩空气对半成品铜杆进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述热交换管道与所述乳化液进行热交换。

压缩空气在吹干前流经所述乳化液循环系统中的热交换管道与所述乳化液进行热交换，压缩空气在加热后对半成品铜杆进行吹干，效率更高，避免半成品铜杆在涂蜡前因表面还含有水分或杂质而使表面变花，且同时与乳化液进行热交换，节约了能源。

作为优选，所述乳化液循环系统中的沉淀系统包括第一沉淀池与第二沉淀池，第一沉淀池与第二沉淀池上分别设有进液口与出液口，所述进液口与与出液口分别与进液管道、出液管道连接，所述进液管道的另一端与所述热交换管道连接，所述出液管道的另一端与所述乳化液箱连接，进液管道与出液管道使第一沉淀池与第二沉淀池互相形成并联，第一沉淀池与第二沉淀池各自的进液口、出液口处均设有阀门，热交换管道与进液管道之间设有阀门。沉淀系统的设置，可以进一步地清除乳化液中的杂质，确保乳化液在下一循环前保持干净；沉淀池并联式的设计，相比传统的串联式，可以使得每一个沉淀池可以单独运作，若某一沉淀池出现故障或需要进行清理，可以单独对其关闭而不影响其它沉淀池，提高了效率。