[发明专利]一种用于处理废盐的装置和工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于处理废弃物的装置，尤其涉及一种用于处理废盐的装置，本发明还提供了使用上述装置处理废盐的工艺。

背景技术

工业领域有很多企业在生产过程中有废盐产生，尤其是在精细化工领域。如双甘膦、草甘膦的生产，每生产1吨草甘膦原药，产生1.3吨左右的含有各种有机毒害物的废氯化钠盐；如AKD的生产，每生产1吨AKD，产生2吨左右的含有机物的废氯化钠盐；如水合肼的生产，每生产1吨水合肼，产生4吨左右的废氯化钠盐。这些废盐因生产工艺的限制，大多被生产方转化为固体废弃物，由于其生产过程中涉及大量有机物成分，因此这种盐废弃物本身具有一定的毒性。

目前，废盐的处理主要是采用热风直接接触高温煅烧方法，利用大量的温度高达600～800℃的热风与废盐在煅烧炉内直接接触，使有机物在高温条件下完成裂解过程。但是这种方法由于废盐与热风接触时间有限，盐分本身的温度并未达到期望温度，残留有机组分含量难于控制。同时，因为有机物所处温度有限，很难完成完全矿化，很大一部分转化为形态更为复杂的有机组分残留在热风中。实质上这种方法是将固态污染物转移成为一种气态污染物的过程。

另一方面，目前能够接受高温处理过程的设备主要有回转式加热炉、多层圆盘裂解炉等，这些设备大多采用高温热风直接或间接与废盐进行换热操作，从而达到让废盐达到高温进行裂解的生产，其处理工艺能效较低。以高温裂解回转式加热炉工艺为例。由于燃烧采用直接点火燃烧的方式，高温尾气温度达到300℃～500℃，直接外排，燃烧效率不足70％。

此外，在完成加热裂解实际上要完成两个过程，第一步，实现废盐的干燥，第二步要实现盐的加热煅烧。以5％的含水废盐为例，干燥所需热量供给与煅烧所需热量供给为45％：55％左右。两者的热负荷相当，而现有技术采用的是一步式操作，忽略了物料本身的热负荷要求，难于满足低能耗的设计理念。完成加热后物料本身温度较高，为了保证常温条件下的输送，还需要增加冷却设备，比如采用水冷或风冷的换热设备。因此，从最终完成盐的加热裂解所需热量需求与实际消耗热源的热量供给来看，目前整体废盐处理工艺的热效率尚不足30％。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种污染小、能耗低、热效率高的用于处理废盐的装置及工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种用于处理废盐的装置，包括工业送料机、多段式间接加热炉、导热油循环系统、熔盐循环系统、有机废气输送机和废盐余热回收器；所述多段式间接加热炉具有入料口和出料口，所述入料口与所述工业送料机连通，所述出料口与所述废盐余热回收器连通；所述多段式间接加热炉至少包括第一段间接加热炉和第二段间接加热炉，所述第一段间接加热炉以导热油为加热热源，所述第二段间接加热炉以液态熔融盐为加热热源；所述第一段间接加热炉依次与所述导热油循环系统、所述废盐余热回收器联接，所述废盐余热回收器再与所述第一段间接加热炉联接形成环路；所述第二段间接加热炉与所述熔盐循环系统联接并形成环路；所述有机废气输送机设置在所述熔盐循环系统和所述多段式间接加热炉之间，用于将所述多段式间接加热炉产生的废气输送至所述熔盐循环系统。

进一步地，所述导热油循环系统包括导热油泵、热风余热回收器、导热油储槽、导热油循环管路及膨胀槽，所述导热油泵、所述导热油储槽和所述热风余热回收器之间通过所述导热油循环管路连通，所述导热油储槽与所述废盐余热回收器连接，所述热风余热回收器通过所述膨胀槽与所述第一段间接加热炉连接；导热油能够在所述导热油泵的驱动下，从所述导热油储槽进入所述废盐余热回收器，然后依次进入所述热风余热回收器、所述膨胀槽，最后进入所述第一段间接加热炉，所述导热油在所述第一段间接加热炉中与废盐换热后能够回至所述导热储油槽。

进一步地，所述导热油在所述第一段间接加热炉中与废盐的换热过程为所述废盐的干燥过程。

进一步地，所述熔盐循环系统包括电热式熔盐储槽、熔盐泵、熔盐炉、熔盐循环管路，所述电热式熔盐储槽、所述熔盐泵和所述熔盐炉通过所述熔盐循环管路连通，所述熔盐炉与所述第二段间接加热炉连接，热熔盐在所述电热式熔盐储槽中加热融化后变成液态熔融盐，所述液态熔融盐在所述熔盐泵的驱动下进入所述熔盐炉，并在所述熔盐炉中受热后进入所述第二段间接加热炉，所述液态熔融盐在所述第二段间接加热炉中与废盐换热后能够回至所述电热式熔盐储槽。

进一步地，所述液态熔融盐在所述第二段间接加热炉中与废盐的换热过程为所述废盐的煅烧过程。