[发明专利]一种仿皮汽车革的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车革的制备方法，尤其涉及一种仿皮汽车革的制备方法。

背景技术

汽车革已广泛地应用在乘用汽车、运输汽车的内饰件中。随着生活水平的提高，人们对汽车革的质量要求、环保要求、舒适要求也越来越高。汽车内饰用革，最佳选择为真皮。但真皮在其自身生产过程中污染环境严重，重金属含量容易超标。加之，在内饰件加工过程中成材率较低。因此，其造价高昂，难以为中低档乘用车所接受。因此，制造一种与真皮具有同样触感，同样舒适，且各项物理性能与真皮相同或超过真的仿皮汽车革成为人造革生产领域的研究开发任务。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种仿皮汽车革的制备方法。

为了实现上述发明的目的，本发明采用如下技术方案：

一种仿皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：

1)按照汽车革用途设计PU配方配制浆料，将浆料涂于离型纸上形成涂层，完成第一次涂装过程，并进行加热烘干，制得汽车革面层；

2)将架桥剂、流平剂、阻燃剂、微球发泡剂加入到高固树脂中，搅拌均匀；将所得混合均匀的材料涂于步骤1)中所得的汽车革面层上形成涂层，完成第二次涂装过程，并进行加热烘干(发泡烘干)，制得中间支撑发泡层；

3)在步骤2)中所得的中间支撑发泡层上涂上所述的PU配方配制的浆料形成涂层，完成第三次涂装过程；

4)在湿贴条件下将步骤3)中所形成的涂层与基布贴合；

5)将步骤4)中所得的产品加热烘干，然后进行分离卷曲；

6)将步骤5)中卷曲后的半成品移至后处理车间，在其表面涂饰防涂鸦助剂形成涂层，加热烘干，制得所述仿皮汽车革。

进一步地，所述PU为普通PU或水性PU。

进一步地，使用普通PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在110-120℃烘箱加热3分钟烘干；使用水性PU在步骤1)中制作汽车革面层的加热烘干条件为：在烘箱中采用80-130℃阶梯温度加热烘干，烘干时间为5分钟，车速控制在5米/分钟以下。

进一步地，使用普通PU在步骤1)中所述的涂层厚度控制在0.2-0.25mm；使用水性PU在步骤1)中所述的涂层厚度控制在0.15-0.18mm。

进一步地，在步骤2)中形成的涂层厚度控制在0.30-0.35mm；步骤3)中形成的涂层厚度控制在0.45-0.50mm。

进一步地，步骤1)中所述普通PU配方为：100重量份的普通干法面层树脂、50重量份的二甲基甲酰胺、40重量份的乙酸乙酯、10重量份的色浆的混合材料；所述水性PU即为水性聚氨酯；步骤2)中所述混合均匀材料配方为：架桥剂是JF-B-NY75，7重量份，流平剂是9565，0.5重量份，阻燃剂是无卤阻燃剂(HT-219B)TPU，15重量份，微球发泡剂是TX-40，1重量份，高固树脂为100重量份。

进一步地，步骤2)所述的加热烘干(发泡烘干)温度为160℃；步骤5)中加热烘干温度为130-140℃；步骤6)中加热烘干温度为150-160℃。

进一步地，步骤4)中所述基布为汽车革专用的240克纬编基布。

进一步地，步骤6)中所述防涂鸦助剂为迪高TEGO5100，规格为120目。

由于采用以上技术方案，本发明的有益效果为：

本发明提供的仿皮汽车革的制备方法，在生产过程中使用环保材料，生产清洁，产品触感柔软舒适，后加工容易，满足了客户对汽车内饰件用革的需求。

附图说明

图1是本发明提供的仿皮汽车革的制备方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，一种仿皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：

1)按照汽车革用途设计PU配方配制浆料，将浆料涂于离型纸上形成涂层，完成第一次涂装过程，并进行加热烘干，制得汽车革面层；

2)将架桥剂、流平剂、阻燃剂、微球发泡剂加入到高固树脂中，搅拌均匀；将所得混合均匀的材料涂于步骤1)中所得的汽车革面层上形成涂层，完成第二次涂装过程，并进行加热烘干(发泡烘干)，制得中间支撑发泡层；

3)在步骤2)中所得的中间支撑发泡层上涂上所述的PU配方配制的浆料形成涂层，完成第三次涂装过程；

4)在湿贴条件下将步骤3)中所形成的涂层与基布贴合；