[发明专利]一种连铸机同步液压剪及其使用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种连铸机同步液压剪及其使用方法。

背景技术

目前钢厂使用的连铸机钢坯在线液压剪中，大都采用垂直上、下剪切，或横向剪切，以及45°由下向上剪切，均存在钢坯断面变形大，断面不整齐，钢坯弯曲，运行故障高等问题，对钢坯进入加热炉和轧机造成困难，大大的影响了工作效率和提高了生产成本。

发明内容

本发明针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本发明所要解决的技术问题是提供一种连铸机同步液压剪及其使用方法，采用45°由上向下剪切，钢坯断面变形小、整齐，运行故障低。

为了解决上述技术问题，本发明的一种技术方案是：一种连铸机同步液压剪，包括基座，所述基座上设置有滑轨，所述滑轨上设置有机架，所述基座上设置有驱动机架沿滑轨移动的牵引液压缸，所述机架中部设置有对钢坯进行剪切的刀具，所述刀具包括设置在底部固定不动的下刀和设置在上方沿机架方向移动的上刀，所述机架顶部设置有驱动上刀移动的主液压缸，所述机架所在的平面与基座相垂直，所述机架上刀具的移动轨迹与基座的夹角为45°，所述机架上还设置有上下两个行程开关和PLC控制单元，所述上刀向下剪切好钢坯后触碰下行程开关，进而上刀向上移动复位直至触碰上行程开关，同时机架在PLC控制单元控制下自动前后移动，所述行程开关故障时，PLC控制单元控制上刀和机架全过程运行。

进一步的，所述刀具的入口处设置有引导钢坯行进的前导具。

进一步的，所述上刀和下刀均呈V字形，且上刀和下刀的刀口角度均为45°。

进一步的，所述机架上设置有内循环冷却冲渣装置，所述主液压缸的下端部内设置有与外界相连通的水道，所述机架内设置有与外界相连通的管路，所述内循环冷却冲渣装置包括进水总管、设置在机架上部且喷口朝向刀具的喷嘴、连通水道和喷嘴的冷却水管、连通进水总管和水道入口的第一进水支管、连通进水总管和管路入口的第二进水支管、与管路出口相连通的出水管。

为了解决上述技术问题，本发明的另一种技术方案是：一种连铸机同步液压剪使用方法，该方法采用如上述中的液压剪，按以下步骤进行：

（1）将同步液压剪安装在钢坯连铸生产线上，在钢坯进入同步液压剪前，应对高跷的坯头进行导引；

（2）钢坯进入同步液压剪达到设定长度后，主液压缸推动上刀下行，此时牵引液压缸处于浮动状态，钢坯带动同步液压剪向前同步运动；

（3）主液压缸推动上刀继续下行剪切钢坯，直至上刀下行至下限位，碰触行程开关，主液压缸控制上刀开始复位，此时牵引液压缸开始向前推动机架向前移动，机架前移速度大于钢坯速度；

（4）上刀上行到上限位，碰触上行程开关，牵引液压缸开始推动机架后退至初始位置；

（5）重复步骤1~4，对钢坯进行连续剪切。

进一步的，所述内循环冷却冲渣在整个钢坯剪切过程中持续工作，对主液压缸和机架进行冷却降温，对刀具进行冲渣冷却。

进一步的，在步骤3中，所述行程开关故障时，所述PLC控制单元上刀上行，上刀到上限位后，牵引液压缸开始推动机架后退至初始位置。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、剪切方向为45°由上往下剪切，使得钢坯可以靠近下刀，下刀不仅作为一刀具，还起到支架的作用；避免了其他液压剪从下往上剪切时，把钢坯推向上刀位移较大、钢坯头横裂、断面撕裂不平整、钢坯弯曲等缺陷；

2、可将多个同步液压剪排列使用；

3、在一台连铸机上可以适应多种规格坯型剪切，其他液压剪由于受剪口高度限制就不能适应；

4、主液压缸内通冷却水和设置在机架上的喷嘴，使得主液压缸寿命增长，可靠性增加，机架上氧化膜的灰尘不会累积；

5、机架内通冷却水，使得机架结构减小，节约了钢材；

6、因为主液压缸设置在机架上部，使得同步液压剪的锟道面到基础底面尺寸要求低，只要1米就足够，而其他形式的液压剪的锟道面到基础底面尺寸在1.7~2.2m，使得本发明的同步液压剪对新旧结构的连铸机均能安装使用。

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本发明实施例的构造示意主视图。

图2为本发明实施例的构造示意侧视图。

图3为本发明实施例中三个液压剪排列使用的构造示意图。

图中：1-机架，11-主液压缸，12-下刀，13-上刀，2-基座，a-刀具的移动轨迹与基座的夹角。

具体实施方式