[发明专利]一种提高高炉护炉效率的方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种提高高炉护炉效率的方法。

背景技术

炉内钛的还原主要是通过渣中TiO₂与焦炭中固定碳反应进行的，高炉内还原出的钛可以溶入铁水中，但当含量超过一定限度后就会从铁中析出，并很易与C，N等生成高熔点的钛化物(TiC，TiN，Ti(CN))等。这些钛的氮化物和碳化物在炉缸、炉底生成、发育和集结，与铁水及铁水中析出的石墨等凝结在温差较大的边界区域(如被严重侵蚀的炉缸、炉底的砖缝和内衬表面)，由于TiN和TiC的熔化温度很高，从而对炉缸、炉底内衬起到了保护作用。铁水中Ti含量的提高，一定程度上代表护炉效果变好。

高炉内钛的进入一般是通过块矿或球团矿加入，即采购含钛块矿来提高炉料的含钛负荷。然而，含钛块矿的价格较高，并且，一般高炉中烧结矿和球团矿——即所谓熟料的比例在80-90％以上，而块矿使用比例仅在10-20％水平，含钛块矿更是仅仅为块矿中的一部分，因此高炉所使用的含钛块矿的量较小，如图1所示，为加入高炉的原料示意图：其中包含65％的烧结矿、26％的球团矿、6％的常规块矿、以及3％的含钛块矿，前三种的TiO₂的含量的低于0.08％，故而导致含钛块矿中的TiO₂发生化学反应时，传质的接触面较小，从而导致存在着护炉效率较低的技术问题。

发明内容

本发明提供一种提高高炉护炉效率的方法，以解决现有技术中通过含钛块矿来提高炉料的含钛负荷时护炉效率的技术问题。

本发明实施例提供一种提高高炉护炉效率的方法，包括:

将烧结矿、球团矿和块矿三种炉料分别运输到高炉，其中，所述烧结矿中二氧化钛TiO₂含量为0.2％～0.4％；

将所述三种炉料在所述高炉内经过反应生成铁水，所述三种炉料总共的TiO₂的含量为6-7kg/t(千克/吨)，其中，所述炉料中的一部分TiO₂经过还原反应生成钛Ti进入铁水，进而使所述铁水中Ti含量为0.1％～0.2％。

可选的，所述烧结矿通过以下方式获得：

将TiO₂含量为2-30％的钛富矿粉或钛精粉与第一混合物配比成第一原料，其中，所述钛富矿粉或所述钛精粉总配比为：0.5-10％；

将所述第一原料输送到一次圆筒混合机内，并加入水分湿润物料，通过所述一次圆筒混合机混合使所述第一原料的配水量在7±0.5％之间；

将混合过的所述第一原料输入到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间2-4min；

将制粒过的所述第一原料布撒在烧结机台车上，并且使烧结料层的厚度控制在500-900mm的范围内；

控制烧结机的点火温度为950-1250℃，点火时间1-3min，点火负压为6000-9000Pa；

在所述烧结机点火完毕后，所述第一原料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为10000-18000Pa，进而获得烧结矿颗粒；

对所述烧结矿颗粒进行冷却，使所述烧结矿半成品的温度降低至200℃以下；

采用筛孔为3.5-6mm的振动筛对冷却处理后的所述烧结矿颗粒进行筛分，筛上物为所述烧结矿。

可选的，所述第一混合物具体包含：巴西矿20-40％，澳洲矿30-50％，杂料10-20％，返矿10-30％，白灰配比2-6％，石灰石配比2-5％，焦粉配比3-5％，其中，所述钛富矿粉或所述钛精粉与所述第一混合物的总配比为100％。

可选的，所述烧结矿的成分具体为：碱度氧化钙CaO/二氧化硅SiO₂＝1.8-2.0，全铁TFe含量为55-60％，SiO₂含量为4-6％，氧化镁MgO含量为1.5-2.5％，氧化亚铁FeO含量为7.5-10％。

可选的，所述球团矿中TiO₂的含量为0.4-1.0％。

可选的，所述球团矿通过以下方式获得：

将TiO₂含量2-30％的钛精粉与第二混合物配比成第二原料，其中，所述钛富矿粉或所述钛精粉总配比为：0.5-10％；

将所述第二原料用混料机进行混合，并对所述第二原料的水分进行调节，使所述原料的的水分在7.0～8.5％；

将混合之后的所述第二原料逐步放入圆盘造球机进行造球，进而获得生球；