[发明专利]一种汽车用电磁继电器

说明书

技术领域：

本发明属于电气领域，涉及一种继电器，尤其涉及一种汽车用电磁继电器。

背景技术：

车用继电器中线圈一般会接有电阻、电容、二极管等电子元件，而连接电子元件和线圈之间的方式普通采用点焊方法，而点焊容易造成虚焊的现象，且多个电子元件焊接需要考虑空间利用问题，因此焊接时需要非常细心跟仔细，且焊接方法存在一定风险而且耗时，生产效率不高，因此为了提高继电器的质量，需要发明一种能代替继电器焊接技术的方法来提高生产效率。

此外，车用继电器中线圈架的材料一般比较严格，综合各方面考虑，PC(聚碳酸酯)是作为线圈架材料的首选，作为第二大工程塑料一直得到了广泛的应用，但是存在着PC吸湿性大，加工易产生气泡和银丝，线圈架易产生参与内应力，对缺口敏感性大，耐疲劳性及耐磨性不好等问题。玻璃纤维增强聚碳酸酯提高了聚碳酸酯的力学性能和刚性，线膨胀系数大大减少，尺寸稳定性大大提高，模塑收缩率显著降低，同时克服了聚碳酸酯不耐应力开裂和疲劳强度的缺陷。但根据研究发现，PC对玻璃纤维的浸润性非常差，两者不能很好地相容，尤其当玻璃纤维含量大于20％时，大多数冲击强度、韧性及其他性能也不是特别好。

发明内容：

本发明的目的在于解决现有技术中的上述缺陷而提供一种汽车用电磁继电器，使其在不需要焊接完成继电器的组装，并且也不需要将电子元件直接焊接在线圈上。

解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种汽车用电磁继电器，包括基座、带线圈的H型线圈架、电子元件、引线片、插脚、衔铁和轭铁，其特征在于：所述H型线圈架安装于基座上，H型线圈架由复合树脂制成，H型线圈架两侧的底端设有用于插入引线片的槽口，所述电子元件集成于线路板，且线路板设置于基座上，线路板和引线片之间连接有金属薄片，所述轭铁和衔铁相互插接并插于基座上，轭铁的一侧面与H型线圈架的一侧壁贴合，所述衔铁与H型线圈架的另一侧壁贴合，衔铁表面贴合有前端带有动触点的动簧片，动簧片的前端超出H型线圈架侧壁的长度，动簧片两侧对应于动触点均设有带静触点的静簧片，所述复合树脂的组成如下(按重量百分数计算)：PC：40-60％，ABS：8-20％，玻璃纤维：8-20％，TiO₂：3-8％，白炭黑：3-8％，红磷母料：5-8％，协助阻燃剂：1-5％，增韧剂：2-10％，加工助剂：3-10％。

本发明汽车用电磁继电器中H型线圈架采用配伍合理的复合树脂制成，所述复合树脂在刚硬而有韧性，且具有较高抗冲击性的PC树脂的基础上复配添加了综合性能较好，有较高抗冲击韧性、高耐热、流动性、稳定性的ABS树脂，用玻璃纤维来改善复合树脂的耐热性、强度及耐应力开裂性能，经试验发现在复合树脂中添加8-20％玻璃纤维与未添加玻璃纤维的复合树脂相比，其热导率降低25-32％，耐压强度提高120-125％；用对复合树脂有一定增韧作用的TiO₂作为填充材料加入到复合树脂中，TiO₂在基体树脂PC和ABS中具有很好的分散性，提高了复合树脂的刚硬度、耐磨性、抗老化性能，并能保护复合树脂内层免遭紫外光线的破坏，起到光屏蔽的作用，经试验发现添加了3-8％TiO₂的复合树脂老化400h后的色差值是未添加TiO₂时的四分之一，老化800h后的缺口冲击强度保持率大于95％，未添加TiO₂提高了17％多；用白炭黑作为填充材料加入到复合树脂中，提高了复合树脂的弹性强度和耐磨性，以及硬度的热稳定性，经试验发现，添加了3-8％白炭黑的复合树脂的强度比未添加白炭黑提高了32％左右；用低烟、无毒、添加量少，与树脂分散性、相容性好，具有优异的加工性能且对制品的物理机械性能影响小的红磷母料与协助阻燃剂共同作用，显著提高复合树脂的阻燃性能，同时用复合树脂制得的汽车用电磁继电器中H型线圈架满足高性能和高可靠性的要求。本发明H型线圈架所用的复合树脂的各成分及其重量百分比相互作用、相互制约，共同作用影响着H型线圈架最终的性能。

在上述汽车用电磁继电器中，H型线圈架复合树脂中所述的玻璃纤维为经过表面预处理的无碱玻璃纤维，单丝直径为10-30μm。

在上述汽车用电磁继电器中，H型线圈架复合树脂中所述的无碱玻璃纤维通过如下方法进行预处理：将无碱玻璃纤维置于马弗炉中在400-420℃下热处理1-3h，冷却至室温后将其放入质量分数为20-30％的酸处理液中浸泡18-22h，然后水洗至中性，干燥。