[发明专利]一种重油的加氢裂化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种重油的加氢裂化方法，尤其涉及一种具有两个操作模式不同的反应区的重油加氢裂化方法。

背景技术

在重油比如石油重油、煤焦油、页岩油的加氢过程中，系统中大量的胶质、沥青质、金属离子、固体颗粒等污染物直接影响着加氢转化催化剂的使用寿命和装置的长周期运转，对于这种含高污染物原料来说，悬浮床加氢是一种比较理想的技术。悬浮床加氢的反应条件一般为：反应器内的反应温度320～480℃，反应压力8～25MPa，体积空速0.3～3h^-1，氢油体积比500～2000。悬浮床加氢的催化剂可分为固体粉末催化剂、油溶性催化剂和水溶性催化剂三类，其中催化剂的加入量一般控制活性组分的金属总量与原料重量之比为0.1:100至5:100。

煤炭科学研究总院的“一种非均相煤焦油悬浮床加氢方法”(CN103265971A)用悬浮床反应器解决了煤焦油加氢过程中催化剂快速失活和反应器内沉积的问题，实现了煤焦油加氢裂化的稳定生产，最大限度的获得了轻油产品。但是，包括该方法在内的现有悬浮床加氢裂化方法均存在着一个突出的特点，就是气、液、固三相在反应器内自下而上流动，这种反应器内气含率较高，正常操作条件下气含率都在30％～40％，大幅度降低了高压反应器的效率。另外，现有的悬浮床加氢裂化方法，其加氢裂化效果仍有待于进一步提高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提出了一种重油的加氢裂化方法，该方法采用了两个操作模式不同的反应区，不仅可以提高加氢反应器的容积负荷，而且与现有的悬浮床加氢裂化方法相比，具有更好的加氢裂化效果。

本发明的主要内容如下：

1.一种重油的加氢裂化方法，包括：重油、氢气和催化剂进入第一反应区，三者的混合物流在第一反应区内向上流动，并在悬浮床加氢裂化的条件下反应；所述混合物流流出第一反应区后，经气液分离分成气相物流和液相物流；所述液相物流进入第二反应区并向下流动，与进入第二反应区并向上流动的氢气逆流接触，在悬浮床加氢裂化的条件下反应；所述液相物流流出第二反应区后，部分或全部进入分离系统进行产品分离。

2.按照1所述的方法，其特征在于，第二反应区的反应温度比第一反应区的反应温度高20℃～100℃，优选高20℃～50℃。

3.按照1或2所述的方法，其特征在于，第一反应区的反应条件为，反应温度380℃～450℃，优选为410℃～440℃；反应压力为5.0MPa～25.0MPa，优选为10.0MPa～20.0MPa；体积空速为0.1～1.0，优选为0.2～0.6；氢油体积比为200～1500，优选为300～900；和

第二反应区的反应条件为，反应温度430℃～480℃，优选为440℃～470℃；反应压力为5.0MPa～25.0MPa，优选为10.0MPa～20.0MPa；体积空速为0.1～1.0，优选为0.2～0.6；氢油体积比为200～1500，优选为300～900。

4.按照前述任一的方法，其特征在于，第二反应区内，所述液相物流向下的流速小于60mm/s,优选在20mm/s～50mm/s之间。

5.按照前述任一的方法，其特征在于，所述第一反应区由一个或多个反应器所对应的反应区域组成，优选由1～4个反应器所对应的反应区域组成；所述反应器优选内部为空桶的反应器；所述多个反应器的联接关系优选为串联；和

所述第二反应区由一个或多个反应器所对应的反应区域组成，优选由1～4个反应器所对应的反应区域组成；所述反应器优选内部为空桶的反应器；所述多个反应器的联接关系优选为串联。

6.按照5所述的方法，其特征在于，第一和第二反应区之间不设置气液分离器，所述混合物流流出第一反应区后，进入第二反应区的反应器上部，在该反应器的上部分离成气相物流和液相物流。

7.按照前述任一的方法，其特征在于，在所述分离系统内，将进入该系统的物流分离成轻油、减压馏分油和减压渣油；所述轻油的终馏点优选小于380℃，更优选小于370℃；所述减压渣油的初馏点优选大于400℃，更优选大于450℃。

8.按照前述任一的方法，其特征在于，所述重油的5％馏出温度大于200℃。