[发明专利]隧道窑

说明书

技术领域

本发明涉及工业窑炉领域，具体涉及一种隧道窑。

背景技术

现有技术的隧道窑的燃烧器基本上是安装在隧道窑两侧墙上，并按上下两层布置，且大部分将燃烧室布置在窑顶及窑车面上，即在窑顶及窑车面与烧制产品之间设置200mm左右的燃烧火道，这种设计解决了一些锻烧产品的问题，但同时带来了以下问题：

一、耗能问题：因隧道窑主要能源浪费为窑车吸热及窑顶散热。因在窑顶及窑车面设置燃烧火道造成燃烧器喷出火焰首先接触窑顶及窑车面，再通过传热到烧制产品中，造成窑顶及窑车面温度最高，这样就使窑顶及窑车的热损耗加大，造成能源浪费。

二、窑内上下温度、气氛分层问题：因现有技术隧道窑燃烧器是上下分层设置在两侧墙上，燃烧火焰为水平喷出，而高温烟气的上浮，造成上部温度高于下部且上下气氛不均匀，只能采取加大下部燃烧器的功率来解决，特别是在预热段的上下温差更大，现有技术大多是采取增加预热段下部燃烧器数量及用打入冷风降低上部温度来解决的，这样既增加了能源消耗，又大幅度增加了排烟负荷。对于烧制高二米以上的高大尺寸陶瓷产品(如高压电瓷瓷套)，因产品要求预热段、高温段及冷却段上下温差小，上述问题更加严重且更难解决，这是现有技术隧道窑存在的通病，也是一个较难的技术问题。另外，现有技术中燃烧火道水平分层设置，加大了隧道窑截面积，一方面增加了隧道窑窑墙的散热面积，另一方面增加了隧道窑的投资成本。

三、产品冷却温度不均匀：现有技术隧道窑产品冷却风只能从上下左右四周打入窑内，特别是釉烧及大尺寸陶瓷产品要求冷却风不能直接喷在产品上，造成四周冷却快，而中间产品冷却慢，产品冷却温度不均匀，这样既增加了冷却时间，又影响产品质量，特别是对锻烧大尺寸陶瓷产品的质量影响更大。

四、隧道窑制造成本高：因现有技术隧道窑燃烧器均为分上下两层设置在两侧墙，燃烧器数量较多，同时带来燃烧器所需的各种阀门、管件及控制件相应较多。另外，冷却段所需冷却风支管数量多，带来各种调节阀门、管件也相应较多。

发明内容

为了解决现有技术的隧道窑能耗大、温度分布不均匀导致产品质量不稳定和隧道窑投资成本高的问题，本发明公开一种节约能源、温度分布均匀和产品质量稳定以及投资成本低的隧道窑。

一种隧道窑，包括窑顶、二侧墙和窑车，二所述侧墙相对设置，所述窑顶夹设于二所述侧墙顶端并与所述窑车共同围成两端开口的窑收容空间，所述窑车运载的产品收容于所述窑收容空间，沿产品移动方向所述隧道窑可划分为预热段、烧成段和冷却段，在所述窑收容空间的纵向中间位置设置一条贯通全窑的通道，所述通道在所述预热段称为中间火道，在所述烧成段称为燃烧火道，在所述冷却段称为中间风道，所述通道两侧装载需烧制的产品，所述烧成段包括多个燃烧器、燃气主管、燃气支管、助燃气管、燃烧火道、排烟通道、看火孔和高温热风风道，多个所述燃烧器分布于所述窑顶纵向中心线位置，所述燃气支管一端连接所述燃气主管，另一端连接所述燃烧器，所述燃烧火道与所述燃烧器处于同一竖直线，所述排烟通道夹设于产品与所述侧墙之间，所述看火孔设于所述侧墙，所述助燃气管连通所述高温热风风道，所述高温热风风道设于所述侧墙且贯穿所述烧成段和所述冷却段。

在本发明提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述中间火道、所述燃烧火道和所述中间风道的水平宽度皆为200-300mm。

在本发明提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述排烟通道为所述产品和二所述侧墙之间的间隙，贯穿全窑，所述排烟通道的水平宽度为80-150mm。

在本发明提供的隧道窑的一种较佳实施例中，多个所述燃烧器均匀分布于所述烧成段的所述窑顶纵向中心线，多个所述燃烧器的燃烧火焰由上往下高速喷入所述燃烧火道。

在本发明提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述预热段包括多组搅拌风装置、中间火道、排烟风机、主排烟口和窑门，所述搅拌风装置包括搅拌风机、搅拌风喷头和吸烟通道，多组所述搅拌风装置的所述搅拌风喷头分布于所述窑顶纵向中心线并贯穿所述窑顶且与所述中间火道处于同一竖直线上，烟气由所述搅拌风喷头从上往下高速喷入所述中间火道，所述吸烟通道设于二所述侧墙，所述搅拌风机一端连接所述吸烟通道，另一端连接所述搅拌风喷头；所述排烟风机连接所述主排烟口，所述窑门设于所述预热段的所述窑收容空间开口处。

在本发明提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述窑门为两扇上推下拉式开关的门。