[发明专利]传动推杆的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及传动推杆领域，尤其涉及一种传动推杆的加工工艺。

背景技术

传动推杆是一种起传动导向作用的零件，本发明涉及的是一种端部设有螺纹孔的推杆。在现有技术的加工工艺中，均是先在推杆上钻孔并打磨内壁，然后再加工外圆，由于在加工钻孔时推杆的粗细不一，很容易造成推杆同心度低，形成废品。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种可提高推杆同心度，进而减少废品率的加工工艺。

本发明一种传动推杆的加工工艺，包括以下几个步骤：

步骤一，按图纸要求排料，并预留加工余量；

步骤二，利用普通车床粗加工传动推杆外径，并预留加工余量；

步骤三，利用外圆磨床粗磨传动推杆的外圆，以保证外圆的一致性；

步骤四，利用普通车床将工件的端面见平，并钻孔、攻丝，同时粗加工工件端部的斜面；

步骤五，利用数控机床精加工外螺纹及斜面；

步骤六，利用普通车床和外圆磨床逐步将工件外圆加工至规定尺寸；

步骤七，清除加工尖角、毛刺，并刻字即零件号。

其中，所述步骤四具体可分为三步进行：

第一步，利用普通车床半精加工外圆，预留磨量；

第二步，利用外圆磨床粗磨外圆，并预留加工余量；

第三步，利用外圆磨床精磨外圆至规定尺寸。

其中，在步骤一中，预留的加工余量为5-6mm；在步骤二中，预留的加工余量为1.5-2mm；在步骤四的第一步中，预留磨量0.5-0.7mm；在步骤四的第二步中，预留磨量0.15-0.2mm。

其中，在所述步骤七之后，还包括步骤八，在传动推杆的表面电镀铬。

其中，在所述步骤八之后，还包括步骤九，在传动推杆表面帖附一层防氧化膜，并用泡沫包装以避免传动推杆受到磕碰。

相较于现有技术，本发明提供的传动推杆的加工工艺，经过普通车床的粗加工，以及外圆磨床的粗磨，使传动推杆的外圆尺寸一致；然后再钻孔和攻丝，可提高传动推杆的同心度，提升产品质量，降低废品率。

附图说明

图1是本发明所述的传动推杆的结构图；

图2是本发明的传动推杆的加工工艺的工艺流程图。

主要元件符号说明如下：

11、外圆 12、斜面

13、孔   14、外螺纹

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

请参阅图1和图2，本发明一种上述传动推杆的加工工艺，包括以下几个步骤：

步骤一，按图纸要求排料，并预留加工余量；

步骤二，利用普通车床粗加工传动推杆外径，并预留加工余量；

步骤三，利用外圆11磨床粗磨传动推杆的外圆11，以保证外圆11的一致性；

步骤四，利用普通车床将工件的端面见平，并钻孔13、攻丝，同时粗加工工件端部的斜面12；

步骤五，利用数控机床精加工外螺纹14及斜面12；

步骤六，利用普通车床和外圆11磨床逐步将工件外圆11加工至规定尺寸；

步骤七，清除加工尖角、毛刺，并刻字即零件号。

相较于现有技术，本发明提供的传动推杆的加工工艺，经过普通车床的粗加工，以及外圆11磨床的粗磨，使传动推杆的外圆11尺寸一致；然后再钻孔13和攻丝，可提高传动推杆的同心度，提升产品质量，降低废品率。

在本实施例中，步骤四具体可分为三步进行：

第一步，利用普通车床半精加工外圆11，预留磨量；

第二步，利用外圆11磨床粗磨外圆11，并预留加工余量；

第三步，利用外圆11磨床精磨外圆11至规定尺寸。

传动推杆的外圆11总共分五次进行，第一次是步骤二中利用普通车床粗加工，第二次是步骤三中利用外圆11磨床粗磨，以后三次分别为步骤四中的三步。通过五次加工，逐渐缩小加工余量，使外圆11的尺寸精确达到规定尺寸。

具体来说，在步骤一中，预留的加工余量为5-6mm；在步骤二中，预留的加工余量为1.5-2mm；在步骤四的第一步中，预留磨量0.5-0.7mm；在步骤四的第二步中，预留磨量0.15-0.2mm。

当然，这仅是本发明的一个具体实施例，本发明的加工外圆11时，所留的加工余量并不仅限于上述值，也可根据传动推杆的实际尺寸灵活选择，

在本实施例中，在步骤七之后，还包括步骤八，在传动推杆的表面电镀铬。镀铬后传动推杆的防腐蚀性能大幅提高，其强度和硬度也有所提高，使传动推杆的使用寿命延长。