[发明专利]超临界法萃取小麦胚芽油的工艺在审
申请号: | 201410786773.7 | 申请日: | 2014-12-18 |
公开(公告)号: | CN104560380A | 公开(公告)日: | 2015-04-29 |
发明(设计)人: | 周蕊;滕春娟;张丽雯 | 申请(专利权)人: | 贵州航天乌江机电设备有限责任公司 |
主分类号: | C11B1/10 | 分类号: | C11B1/10;C11B1/04 |
代理公司: | 贵阳中新专利商标事务所 52100 | 代理人: | 刘楠;李余江 |
地址: | 563003 贵州*** | 国省代码: | 贵州;52 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 临界 萃取 小麦 胚芽 工艺 | ||
技术领域
本发明属于物质提取技术领域,具体涉及一种超临界法萃取小麦胚芽油的工艺。
背景技术
小麦胚芽是小麦制粉的副产品,是小麦籽粒中生理活性最强的部分,其含量占麦粒重量的2%—3%。小麦胚芽含有多种营养成分,如胚芽蛋白、胚芽油脂、维生素、矿物质等,被誉为天然的营养宝库。小麦胚芽油约占小麦胚芽干重的10%左右,由于其富含许多不饱和脂肪酸,维生素E、亚油酸、二十八碳醇、磷脂和一些脂溶性色素等,是一种品质极高的高级营养保健油,其主要功能有改善人体的机能状态、促进人体微循环、降低血脂,对预防及辅疗心脏病、高血压、高血脂、动脉硬化、糖尿病有一定功效,还具有充沛精力,滋润养颜,防老抗衰,减少疲劳的作用。
目前,提取小麦胚芽油多采用浸提法,现有的提取方法需要消耗大量贵重的有机溶剂,能耗高,提取成本高;小麦胚芽油的得率较低,而且提取的小麦胚芽油中有溶剂残留,有异味,纯度低。
发明内容
本发明的目的在于,提供一种小麦胚芽油的萃取方法,保持其活性成分的完整性,减小环境污染,降低提取成本。
本发明的技术方案:
本发明是一种超临界法萃取小麦胚芽油的工艺,该方法是采用超临界二氧化碳流体从小麦胚芽中提取小麦胚芽油;萃取前依次对小麦胚芽进行选料和清洗、预干燥、粉碎、烘干和冷却处理;萃取时将冷却后的小麦胚芽粉放入萃取釜的物料桶中,将二氧化碳气体注入萃取釜,保持萃取釜内温度和压力在二氧化碳气体的超临界状态与物料接触,使小麦胚芽粉中的小麦胚芽油成分溶解于超临界流体之中,从萃取釜的萃取出口收集含有小麦胚芽油的流体;对萃取出的小麦胚芽油分离后,进行匀质、灌装和保存。
萃取温度即二氧化碳气体超临界温度为40~45℃,压力为25~30MPa;二氧化碳气体通过萃取釜的流量为150~250kg/h,萃取时间为1.5~2.5h。
进一步的,前述的选料、清洗步骤是选取干燥、无糖、无胶、表面光洁的新鲜小麦胚芽为原料。预干燥是将小麦胚芽放入烘箱,在45~55℃温度下对小麦胚芽烘干24小时,或烘干至小麦胚芽的含水量不大于10%。粉碎、烘干和冷却是预干燥后的小麦胚芽放入粉碎机内粉碎成80~120目的小麦胚芽粉末;然后将小麦胚芽粉放入烘箱,在40~50℃温度下对小麦胚芽粉烘干16小时;烘干后的小麦胚芽粉继续留在烘干炉内自然冷却至常温。匀质、灌装和保存步骤是将同一批原料的小麦胚芽油放入匀质机中,匀质后,灌装,避光冷藏保存。
在最佳工艺条件下分离步骤可以从小麦胚芽中萃取出质量含量大于8%的小麦胚芽油。如下表本发明的技术方案的试验记录表所示,本发明用超临界流体萃取技术,压力在25~30MPa,温度在45℃,可以达到10.8~11.2%的萃取率,即萃取产物的质量与萃取物料质量的比值,可见本发明的技术方案相比现有技术具有显著的进步。
与现有技术相比,本发明具有以下特点:用超临界态下的二氧化碳流体作为萃取溶剂,该溶剂在同一系统中循环使用,溶剂消耗少,且售价便宜,因此萃取成本低;萃取周期短,仅1.5~2.5h。而现有技术工艺复杂,浸提法常需增加脱色除臭等工艺,耗费周期长,溶剂消耗量大。超临界流体CO2萃取的小麦胚芽油具有质量好,纯度高,无异味,无溶剂残留,无环境污染等特点。本发明工艺简单,能耗低。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1:
小麦胚芽油的萃取方法:选取干燥、无糖、无胶、表面光洁的新鲜小麦胚芽为原料洗净,将洗净的小麦胚芽放入烘箱,在50℃温度下对小麦胚芽烘干24小时。将预干燥后的小麦胚芽放入粉碎机内粉碎成120目的小麦胚芽粉;然后将小麦胚芽粉放入烘箱,在45℃温度下对小麦胚芽粉烘干16小时;烘干后的小麦胚芽粉继续留在烘干炉内自然冷却至常温。将冷却后的小麦胚芽粉称取500g放入萃取釜的物料桶中,将二氧化碳气体注入萃取釜,保持萃取釜内温度和压力在二氧化碳气体的超临界状态与物料接触,使小麦胚芽粉中的小麦胚芽油成分溶解于超临界流体之中,从萃取釜的萃取出口收集含有小麦胚芽油的流体。萃取时超临界温度为45℃,压力为25MPa;二氧化碳气体通过萃取釜的流量为200kg/h,萃取时间为1.5h,分离获得小麦胚芽油出料44g,萃取率为8.8%,分离后进行匀质、灌装和保存。
实施例2:
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