[发明专利]全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺及装置

说明书

技术领域

本发明涉及到化工装置及工艺，具体指一种全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置及工艺。

背景技术

催化汽油具有低硫和高辛烷值的特点，是我国汽油的主要调和组分之一，含硫量约200～600mg/kg，在生产国三汽油时，一般经过与其它低硫组分调和后即可满足质量要求。但是在汽油产品质量不断升级的大背景下，特别是汽油开始执行国四、国五标准之后，催化汽油进行脱硫已势在必行。

目前的催化汽油加氢脱硫工艺基本上采用重汽油单独加氢工艺。汽油经过预分馏，切割成轻、重汽油，重汽油经过加氢脱硫再与轻汽油混合成为最终的精制汽油产品。现有技术存在辛烷值损失较大、反应器压降上升快、操作周期短的缺点，并且需要对原料进行碱洗脱硫醇或无碱脱臭，流程长，投资高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种脱硫选择性好、辛烷值损失小、投资省、能耗低的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种脱硫选择性好、辛烷值损失小、投资省、能耗低的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺，其特征在于包括下述步骤：

原料油和压力为2.0-3.0MPaG的第一氢气混合后从顶部进入脱二烯烃反应器内，在脱二烯烃催化剂作用下进行反应；所述脱二烯烃反应器内自上而下间隔设有第一催化剂床层和第二催化剂床层；控制脱二烯烃反应器的原料入口温度为120-220℃，所述原料油和第一氢气的混合体积流量比为1:30-70，所述原料油的空速为2-3/小时；在脱二烯烃反应器的中部补入温度为90-100℃、压力为2-3MPaG的第二氢气，原料油在第一催化剂床层反应后与补入的第二氢气一起进入第二催化剂床层；所述第二氢气的补入量根据第二催化剂床层入口温度调节，使第二催化剂床层入口温度比第一催化剂床层出口温度低5-20℃；

从脱二烯烃反应器底部送出的一反产物与温度为150-200℃的第三氢气混合，所述一反产物与所述第三氢气的体积流量比为1:300-400，换热后送至加氢脱硫反应器内，在加氢脱硫催化剂作用下进行脱硫和部分烯烃饱和反应；控制加氢脱硫反应器的物料入口温度为250-350℃，加氢脱硫反应器内物料空速为2-3/小时；在所述加氢脱硫反应器的中部补入第一股产物油，所述第一股产物油的补入量为原料总量的5-15％

从加氢脱硫反应器底部送出的二反产物加热至350-400℃后从顶部送入加氢脱硫醇反应器，在加氢脱硫醇催化剂作用下进行硫醇氢解反应，控制加氢脱硫醇反应器内物料空速为2-3/小时；

从加氢脱硫醇反应器底部送出的物料回收热量后送至产物分离器进行气、液、油三相分离，分离出的气相脱烃脱水后送去氢气管道作为循环氢气继续使用，分离出的液相送去下游污水处理装置，分离出的油相送至汽提塔脱除硫化氢；

控制所述汽提塔的塔顶温度为80-120℃，汽提压力为0.3-0.4MPaG；在汽提塔的塔底得到精制汽油，回收热量后送至下游，在汽提塔的顶部得到的气相进入回流罐进行油、水、气三相分离，分离出的油相返回汽提塔，分离出的污水送去污水处理装置，分离出的气相送去催化裂化装置回收汽提塔塔顶气中C3以上的轻烃。

较好的，所述脱二烯烃反应器的原料入口温度为130-200℃，所述原料油和第一氢气的混合体积流量比为1:40-60；加氢脱硫反应器的物料入口温度为280-320℃，所述一反产物与所述第三氢气的体积流量比为1:340-360。

能完成上述工艺的装置组合有多种，较好的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置，其特征在于包括：

与原料油管道依次连接的过滤器和原料油缓冲罐，原料油缓冲罐的底部出口通过第一泵连接第一换热器的第一通道入口，所述第一换热器的第一通道出口连接第一连接管道，所述第一连接管道与第一氢气管道相连接后再连接第二换热器的第一通道，第二换热器的第一通道连接脱二烯烃反应器的物料入口；

所述脱二烯烃反应器的物料出口连接出口管道，出口管道与连接第三换热器的第一通道，所述第三换热器的第一通道出口连接加氢脱硫反应器的物料入口；

所述加氢脱硫反应器的物料出口通过加热炉的第一通道连接加氢脱硫醇反应器的物料入口，所述加氢脱硫醇反应器的物料出口依次连接所述第三换热器的第二通道、所述第二换热器的第二通道、第四换热器的第二通道和第一冷凝器，然后连接产物分离器的物料入口；