[实用新型]用于起重臂筒体内撑校正的机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种起重机的起重臂筒体焊接变形后的校正机构，具体涉及一种起重臂焊接后有内凹变形的校正机构。 

背景技术

起重机的起重臂一般由上下两部分相对焊接而成，因为起重臂筒体的长度和壁厚尺寸均较大，所以在进行焊接成型时，焊缝附近会出现较大的内凹或者外凸变形。这种变形必须经过校正处理达到设计要求才能成为合格的产品，以保证起重机的正常工作。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能自动校正有内凹变形的起重臂筒体的校正机构。 

本实用新型公开的这种用于起重臂筒体内撑校正的机构，包括主臂支座、均为双出缸的校正油缸和支撑油缸、校正压头和支撑压头；校正油缸和支撑油缸沿主臂支座的宽度方向布置，校正油缸位于主臂支座的纵向中点处，支撑油缸关于校正油缸对称布置；校正压头和支撑压头分别连接于相应油缸活塞杆的两端，所述各油缸的活塞杆上还连接有位移传感器；主臂支座的下部铰接有支撑移动机构。 

所述主臂支座为前端开口的箱型体，包括矩形管及连接于矩形管纵向两侧壁的立板，两立板的后端连接有封板、前端连接有铰链轴；主臂支座上对应所述各油缸处有相应的安装孔，对应支撑油缸的安装孔的两端有限位环；矩形管的底边上连接有油缸座，油缸座连接升降油缸，矩形管底边的前端还固定有超声波传感器，用于反馈升降油缸的升降距离。 

所述校正油缸与主臂支座之间为间隙配合，校正油缸可相对于主臂支座做轴向移动，所述支撑油缸与主臂支座之间为固定配合。 

所述校正油缸和支撑油缸均位于所述主臂支座两侧壁的纵向中心面上，各油缸的活塞杆两端均连接有镜像安装的防转耳板，防转耳板的中部与所述主臂支座的相应侧壁之间连接有防转杆，防转杆与侧壁之间通过自润滑轴承连接。 

所述位移传感器为KPM铰接位移传感器，其两端分别与所述各油缸两端的防转耳板上端铰接，主臂支座上对应KPM铰接位移传感器的位置处有相应的过线管。 

所述校正压头和支撑压头分别位于相应的防转耳板的外侧，均为长条形，校正压头的外表面为外凸的弧形，支撑压头为平压头。 

所述支撑移动机构包括支撑臂、连接臂和滚轮；支撑臂为曲臂，其上端铰接于所述主臂支座下部两侧壁的前后端，滚轮铰接于支撑臂的下端，同一端的支撑臂拐角之间铰接有销轴，连接臂连接于前后销轴之间，销轴外有起定位加强作用的隔套。 

本实用新型通过位移传感器反馈支撑油缸将支撑压头向两侧推出的距离，当支撑压头的外表面接触到起重臂筒体的内壁时，控制校正油缸将校正压头推出对筒体内凹变形处进行挤压校正，挤压量可以根据筒体的变形量由位移传感器控制，变形量大时，可以经多次挤压校正直至校平为止。因为焊缝处的变形量有差异，所以使校正油缸能相对于主臂支座进行轴向滑动，以弥补该油缸行程的不足。 

为了适应不同宽度的筒体校正，只需给各油缸的活塞杆配套相应的加长更换套即可，使用范围广。 

综上所述，本实用新型利用油缸作为执行元件来进行校正工作，通过传感器来控制压头的位移量及挤压量，具有操作简单，校正精确的优势，提高起重臂筒体的质量，从而保证起重机的安全使用。 

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。 

图2为本实用新型的主视示意图。 

图3为图2的俯视示意图。 

图4为图2的左视示意图。 

图5为本实用新型的校正原理示意图。 

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型公开的这种用于起重臂筒体内撑校正的机构，主要包括主臂支座3、均为双出缸的校正油缸1和支撑油缸2、校正压头4和支撑压头5。校正油缸1和支撑油缸2沿主臂支座3的宽度方向布置，校正油缸1位于主臂支座3的纵向中点处，支撑油缸2关于校正油缸1对称布置。校正压头4和支撑压头5分别连接于相应油缸活塞杆的两端，各油缸的活塞杆上还连接有位移传感器6。主臂支座1的下部铰接有支撑移动机构7。 

所述主臂支座3为前端开口的箱型体，包括矩形管31及连接于矩形管31纵向两侧壁的立板32，两立板32的后端连接有封板33、前端连接有铰链轴34；主臂支座1上对应各油缸处有相应的安装孔，对应支撑油缸2的安装孔的两端有限位环8；矩形管31的底边上连接有油缸座9，油缸座9连接升降油缸10。矩形管31底边的前端还固定有超声波传感器15，用于反馈升降油缸10的升降距离。还可以在主臂支座3的外壁设置防护罩，通过主臂支座3侧壁的支撑杆35支撑防护罩。