[实用新型]一种汽车车门防撞梁

说明书

技术领域：

本实用新型属于汽车制造领域，具体涉及一种汽车车门防撞梁。

技术背景：

汽车车门防撞梁设置在车门内板与外板之间，用来提高车辆碰撞时的侧面耐撞性，进而保护驾驶员或乘员的人身安全。现在市场上主要存在三种类型的防撞梁：1、采用铝合金铸造成型的防撞梁，其重量轻但成本较高，而且铝合金中有较高含量的铁和硅，导致其回收再利用成为一个新的难题。2、采用中强度的钢板进行辊压成型，封闭式结构的防撞梁，该结构防撞梁有较高的耐撞性但其重量也较高。3、采用高强度钢板进行冲压成型，开口梁式的防撞梁，该结构防撞梁重量仍较高，导致车身造价提高很多。

综上所述，现有的防撞梁方案存在以下技术问题：汽车车门防撞梁质量的增加会导致车身总质量过高，从而降低汽车的燃油经济性和动力性；而重量较轻的铝合金防撞梁的工艺复杂，大大增加了汽车制造成本。

实用新型内容：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种汽车车门防撞梁，解决了现有技术中防撞梁重量高、强度低的问题，提供了一种轻量化的并具有高强度的防撞梁设计。采用本实用新型提供的技术方案，能在节省材料的前提下，保证防撞梁的结构强度和抗冲击性能。

本实用新型采用以下技术方案：一种汽车车门防撞梁，其特征在于：所述的防撞梁采用变截面，防撞梁的中间位置厚度大于防撞梁两端位置的厚度。

进一步的特征在于，所述防撞梁为管状。 

进一步的特征在于，所述的防撞梁断面由上壁、下壁、内壁和外壁组成。进一步的特征在于，所述的内壁分别与上壁和下壁垂直并圆角化。进一步的特征在于，所述防撞梁断面为肋骨形状。进一步的特征在于，所述的防撞梁的外壁形成肋骨形状，肋骨形状的深度大于防撞梁总深度的三分之一。

进一步的特征在于，所述防撞梁变截面是由防撞梁的中间位置向两端位置光滑过渡，厚度逐渐减小。

进一步的特征在于，所述防撞梁还包括分别固定连接在防撞梁两端的前安装支架和后安装支架。进一步的特征在于，所述前安装支架和后安装支架断面呈C形。进一步的特征在于，所述前安装支架和后安装支架由上壁、下壁、横向壁和安装孔组成，所述前安装支架的上壁和下壁分别与所述防撞梁前端的上壁和下壁固定连接，横向壁与防撞梁的内壁之间形成一个空腔，所述后安装支架的上壁和下壁分别与所述防撞梁后端的上壁和下壁固定连接，横向壁与防撞梁的内壁之间形成一个空腔。

采用本实用新型的技术方案后，能够起到有益技术效果如下：1，本实用新型提供了一种汽车车门防撞梁，该防撞梁在长度方向采用变截面设计。因为在实际的碰撞过程中，防撞梁中间位置受到的冲击最大，并且冲击力逐渐向两端减少，这种特殊的变截面设计不仅保证了防撞梁具有足够的抗冲击性能，并且能节省材料的使用，降低防撞梁的制造成本，实现防撞梁轻量化，提高汽车行驶性能。2，防撞梁采用管状结构，这样的设计在很大程度上减少了对材料的使用。3，防撞梁的断面采用肋骨形设计。有效提高了防撞梁的结构强度和抗冲击性能，并且节省了材料，减轻了车门负重，提高了燃油经济性。4，防撞梁的变截面是由防撞梁的中间位置向防撞梁两端位置光滑过渡，厚度逐渐减小，这种设计不仅有利于防撞梁的加工成型,也有利于在满足防撞梁的防撞性能要求的同时,实现车门防撞梁的轻量化，并且可以根据不同汽车对于防撞梁抗冲击性能的要求，在加工过程中控制厚度减小的程度。5，防撞梁两端设置的前安装支架和后安装支架可以非常方便地对防撞梁进行安装、拆卸和维修，并且提升防撞梁两端的结构强度和抗冲击性能。6，前C形安装支架与A柱底部位置固定连接，后C形安装支架与车门内板靠近B柱下端和车门踏板的位置固定连接，采用对角线布置技术方案，能有效提高防撞梁的防撞性能，保证乘员安全。

附图说明：

图1是本实用新型一种汽车车门防撞梁的结构示意图。

图2是本实用新型一种汽车车门防撞梁的主视图。

图3是本实用新型一种汽车车门防撞梁的俯视图。

图4是图2中A-A处剖视结构示意图。

图5是图2中B-B处剖视结构示意图。

图6是图2中C-C处剖视结构示意图。

图7是图1中一种汽车车门防撞梁主视图的放大图。

 图8是图7中D-D处剖视结构示意图。

图中，1.防撞梁; 1a.上壁; 1b.下壁; 1c.内壁; 1d.外壁; 2.前安装支架; 2a.上壁; 2b.下壁; 2c.横向壁; 3.后安装支架; 3a.上壁; 3b.下壁; 3c.横向壁。