[实用新型]一种油气分离结构以及缸盖护罩组件

说明书

技术领域

本实用新型属于内燃机技术领域，具体涉及一种油气分离结构。

背景技术

在发动机运转过程中，会有少量气体从气缸壁与活塞环之间的间隙以及活塞与活塞环之间的间隙窜入曲轴箱中，这些窜气会将活塞和气缸壁表面的机油带走，通过进气系统进入燃烧室再次燃烧。但是由于机油不能完全燃烧，会对排放产生负面影响。因此为满足日益严格的排放法规要求，必须将机油从窜气里分离出来。

现有的内置式油气分离结构，采用带孔板、平挡板实现油气分离，油气混合气与平挡板的接触面积小，窜油量较大，油气分离效果差。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种油气分离结构，其结构简单、紧凑，油气分离效果好。

解决上述问题的技术方案：

一种油气分离结构，其包括壳体、回油部以及至少一个油气分离组件，所述壳体为封闭结构，所述壳体具有两个相对设置的顶板和底板，所述底板上设有使壳体与外界相通的进入口和回油孔，所述回油部与所述底板固定并与所述回油孔承接，所述油气分离组件固定在所述壳体内且位于所述进入口与所述回油孔之间，所述油气分离组件包括依次设置的小孔板、齿形板、挡油板，油气混合物依次途经小孔板、齿形板、挡油板，所述小孔板上设有通孔，所述齿形板上设有直齿，所述直齿朝向所述通孔。

可选择的，所述油气分离组件与壳体的固定为：所述小孔板与所述顶板固定连接，所述通孔靠近所述顶板，所述齿形板与所述顶板固定连接，所述挡油板与所述底板固定连接。

可选择的，所述油气分离结构包括进入口挡板，所述进入口挡板与所述壳体固定连接并位于所述进入口的上方。

可选择的，所述小孔板上通孔的个数为10～15个，呈两排均匀设置，所述通孔的直径为2～3mm。

可选择的，所述齿形板的直齿个数为10～15个，所述直齿的宽度为2～3mm，长度为4～5mm，相邻两直齿之间的间距为2～3mm。

可选择的，所述回油部包括依次连接的回油槽、扁管、吸油嘴，所述回油槽与所述壳体的底板固定连接。

可选择的，所述挡油板与所述回油槽连接。

一种缸盖护罩组件，其包括缸盖护罩、进气侧油气分离结构、排气侧油气分离结构、PCV(Positive Crankcase Ventilation曲轴箱强制通风)阀、进气歧管、空气滤清器，所述进气侧油气分离结构、所述排气侧油气分离结构为上述油气分离结构，所述油气分离结构与所述缸盖护罩固定连接，所述PCV阀与所述进气侧油气分离结构连接，所述PCV阀与所述进气歧管连接，所述排气侧油气分离结构与所述空气滤清器连接。

可选择的，所述进气侧油气分离结构的油气分离组件个数为一个，所述排气侧油气分离结构的油气分离组件的个数为两个。

可选择的，所述进气侧油气分离结构的回油部的高度为40～45mm，排气侧油气分离结构的靠近进入口挡板的回油部高度为40～45mm，远离进入口挡板的回油部高度为60～65mm。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的油气分离结构通过油气分离组件实现油气的分离，油气混合物自进入口进入后，先经小孔板的通孔将油气混合物中的小油滴凝聚为大油滴，并通过通孔对油气混合物进行加速，之后油气混合物与齿形板的直齿接触，直齿增大了油气混合物的接触面积，能更好的吸附混合物中的油，之后油气混合物与挡油板碰撞进一步实现了油液的分离。该油气分离结构的油气分离效果较好，其窜油量大大降低，且曲轴箱压力得到了有效控制。

附图说明

图1为本实用新型实施例的油气分离结构的立体分解图；

图2为本实用新型实施例的进气侧油气分离结构的剖视图；

图3为本实用新型实施例的排气侧油气分离结构的剖视图；

图4为本实用新型实施例的缸盖护罩组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的缸盖护罩组件的立体分解图。

附图标记说明：1-油气分离结构，11-壳体，111-顶板，112-底板，113-进入口，114-回油孔，12-进入口挡板，13-回油部，131-回油槽，132-扁管，133-吸油嘴，14-油气分离组件，141-小孔板，142-齿形板，143-挡油板，144-通孔，145-直齿，2-缸盖护罩，3-进气侧油气分离结构，4-排气侧油气分离结构，5-PCV阀，6-进气管，7-排气管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。