[实用新型]高低压独立分开式的自动厚度液压控制系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及带钢轧制技术领域，具体涉及一种轧制带钢时所使用的高低压独立分开式的自动厚度液压控制系统。 

背景技术

液压AGC(Auto Gauge Control，中文译文为：自动厚度控制)系统是现代大型板带轧机的核心系统，以其重载、高精度、高响应及机电液耦合等特点，被广泛应用于冷轧、热轧、平整、薄带连铸等冶金机械，主要用于钢板厚度的自动精确控制。液压AGC系统是由液压系统、控制系统、机架辊系、伺服元件等组成，通过强力马达伺服阀、伺服液压缸等伺服元件控制上下工作辊之间的间隙，并进行信号的反馈，形成闭环控制。 

一般情况下，一台轧机拥有两个AGC油缸及其一套附属的AGC液压系统。轧机AGC液压系统主要功能有两个，一个是高压伺服控制，另一个是低压快速打开。两者不可以同时进行工作。 

目前，轧机AGC液压系统高低压控制主要采用两种方式，第一种是专门为轧机独立设置一个高压泵站，高压油直接由高压泵站直接提供，而低压油是通过减压阀对高压油进行减压而得到的；第二种方式是为轧机独立设置一个液压站，分别独立集成有高压泵送系统和低压泵送系统，两者共用同一个油箱。 

两种方式的缺点： 

1、AGC液压系统的高压伺服控制方式由于采用了高精度的伺服阀，因此对油液清洁度的要求较高，而独立的低压快速打开方式对油液清洁度要求不高。目前，两种方式都是采用一个独立的大油箱，为了满足伺服阀的要求，油液整体提升清洁度，油液管理成本也随之提高。 

2、第一种方式，通过减压阀对高压油进行减压，系统功率损耗大、发热量大，不利于节能，并且高压泵站制造成本也相对较高。 

3、第二种方式是目前较为普遍的做法，但在一般情况下，一条大型轧制生产线为了便于油液管理和成本控制，大多采用大型整体式低压泵站设计对大部分的设备进行供油，局部特殊设备采用独立小型高压泵站设置。第二种方式没 有利用轧线共用的整体式低压泵站，而是又设置了独立的低压泵送系统，导致设备投资成本提高和能源浪费。特别是在轧制生产线已有共用的大型低压泵站的情况下，由于设计人员对AGC液压系统没有进行深度理解，还是按照第二种方式进行设计，造成设备成本及能耗的浪费。 

发明内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种高低压独立分开式的自动厚度液压控制系统，本实用新型充分利用大型轧线液压泵站的同时，大大降低液压系统的能量损耗，延长液压油及设备的使用寿命。 

解决上述技术问题的技术方案如下： 

高低压独立分开式的自动厚度液压控制系统，包括工作侧AGC阀块、驱动侧AGC阀块、模式切换阀、轧制切换阀、工作侧油缸、驱动侧油缸、轧制回油阀块； 

工作侧AGC阀块包括第一单向阀以及第一伺服阀；驱动侧AGC阀块包括第五单向阀以及第二伺服阀；所述模式切换阀的进油口连接高压泵站的输出端，模式切换阀的出油口分别与第一单向阀、第五单向阀以及轧制回油阀块连接； 

轧制切换阀的出油口分别与第一伺服阀和第二伺服阀的进油口连接，第一伺服阀的出油口通过第一单向阀与工作侧油缸的无杆腔连接，工作侧油缸的有杆腔与轧制回油阀块的输入端连接，轧制回油阀块的输出端连接高压泵站回油端；第二伺服阀的出油口通过第五单向阀与驱动侧油缸的无杆腔连接，驱动侧油缸的有杆腔与轧制回油阀块的输入端连接。 

优选地，还包括工作侧油缸快速打开阀块以及驱动侧油缸快速打开阀块，工作侧油缸快速打开阀块以及驱动侧油缸快速打开阀块的进油口端均连接低压进油管路，工作侧油缸快速打开阀块以及驱动侧油缸快速打开阀块的回油口均连接低压回油管路，工作侧油缸快速打开阀块的第一出口油口通过第九单向阀与工作侧油缸的无杆腔连接，工作侧油缸的有杆腔还与工作侧油缸快速打开阀块的第二出油口连接，驱动侧油缸快速打开阀块的第一出口油口通过第十单向阀与驱动侧油缸的无杆腔连接，驱动侧油缸的有杆腔还与驱动侧油缸快速打开阀块的第二出油口连接。 

优选地，所述工作侧AGC阀块还包括第二单向阀以及第三单向阀，所述第二单向阀的一端与第一伺服阀的进油口连接，第二单向阀的另一端与一个第一蓄能器连接，第三单向阀一端与第一伺服阀的回油口连接，第三单向阀的另一端与一个第二蓄能器连接。 

优选地，所述驱动侧AGC阀块包括第六单向阀以及第七单向阀，所述第六单向阀的一端与第二伺服阀的进油口连接，第六单向阀的另一端与一个第三蓄能器连接，第七单向阀一端与第二伺服阀的回油口连接，第七单向阀的另一端与一个第四蓄能器连接。