[实用新型]带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钣金加工技术领域，尤其是钣金的冲孔机。

背景技术

现有的冲孔装置或冲孔机，均包括机架、固定在机架上的底模、相对于机架上下移动的上模板，在上模板上固定有与所述底模相应的冲头，上模板与带动其上下移动的油缸或气缸相连。在油缸或气缸的带动下，上模板带动冲头相对于底模上下移动，从而在位于冲头与底模之间的被加工件上冲出需要的孔。上述冲孔装置或冲孔机存在的缺点是：只能根据预设的冲孔压力进行冲孔，不能实时调节，冲孔质量较低，板材易变形、孔边缘毛刺较多。

实用新型内容

本申请人针对上述冲孔设备的上述缺点，提供一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，其具有冲孔质量高、加工安全的特点。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置、上模板、冲孔头及位于所述冲孔头下方位置的夹持装置，所述夹持装置中安装被加工件，还包括主机、控制器、压力控制阀及位于被加工件下方的超声波裂纹检测器；所述冲孔头内置有光电开关，被加工件上覆有薄膜，薄膜上带有用于所述光电开关检测的色标；所述夹持装置安装于支架上，支架的下表面一侧借助连杆安装所述超声波裂纹检测器，另一侧借助折弯架安装激光切孔装置，所述激光切孔装置包括电机，电机的转轴上连接调节杆，所述调节杆上安装激光头；所述上模板的前侧面安装有与所述主机连接的指示灯，所述主机的输出端分别与所述控制器、超声波裂纹检测器连接，所述控制器的输出端连接所述电机及激光头，所述超声波裂纹检测器将检测被加工件的厚度参数输送至主机，主机通过控制器分别控制压力控制阀及激光头的能量，压力控制阀控制冲孔驱动装置的输出压力。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型采用激光切孔与冲孔头冲孔相结合实现对钣金的冲孔加工，其加工效率高、冲孔毛刺少；通过光电开关与薄膜对被加工件的加工孔位精确定位，其定位精准、操作方便；薄膜对被加工件的表面起保护作用，避免表面受损；通过检测被加工件的厚度控制冲孔压力，避免板材由于冲孔压力过大而导致过度变形、由于冲孔压力过小而出现毛边的缺陷产生，提高了加工质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的工作原理框图。

图中：1、冲孔驱动装置；2、上模板；3、冲孔头；4、被加工件；5、薄膜；51、色标；6、超声波裂纹检测器；7、主机；8、控制器；9、压力控制阀；10、夹持装置；11、光电开关；12、指示灯；13、连杆；14、支架；15、调节杆；16、激光头；17、电机；18、折弯架。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1及图2所示，本实施例的带薄膜定位与激光切孔的冲孔装置，包括冲孔驱动装置1、上模板2、冲孔头3及位于冲孔头3下方位置的夹持装置10，夹持装置10中安装被加工件4，还包括主机7、控制器8、压力控制阀9及位于被加工件4下方的超声波裂纹检测器6；冲孔头3内置有光电开关11，被加工件4上覆有薄膜5，薄膜5上带有用于光电开关11检测的色标51；夹持装置10安装于支架14上，支架14的下表面一侧借助连杆13安装超声波裂纹检测器6，另一侧借助折弯架18安装激光切孔装置，激光切孔装置包括电机17，电机17的转轴上连接调节杆15，调节杆15上安装激光头16；上模板2的前侧面安装有与主机7连接的指示灯12，主机7的输出端分别与控制器8、超声波裂纹检测器6连接，控制器8的输出端连接电机17及激光头16，超声波裂纹检测器6将检测被加工件4的厚度参数输送至主机7，主机7通过控制器8分别控制压力控制阀9及激光头16的能量，压力控制阀9控制冲孔驱动装置1的输出压力。

本实用新型的被加工件4上表面覆盖有薄膜5，薄膜5上根据被加工孔位设有色标51；将被加工件4置于夹持装置10中，通过调整位置使光电开关11检测到色标51，光电开关11将信号通过主机7控制指示灯12亮；转动折弯架18将激光头16置于被加工件4的下方，并根据冲孔大小调整调节杆15的位置；转动连杆13将超声波裂纹检测器6置于被加工件4的下方，超声波裂纹检测器6检测出被加工件4的厚度，将厚度参数传送给主机7，主机7通过控制器8分别控制压力控制阀9、电机17及激光头16的发射能量，压力控制阀9控制冲孔驱动装置1的输出压力，使冲孔头3以一定的压力进行冲孔，激光头16在电机17的带动下以冲孔半径转动切孔。

本实用新型中，超声波裂纹检测器6、光电开关11、控制器8及压力控制阀9均为现有技术。