[实用新型]一种汽车变速器箱体的压铸模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，更具体的说涉及一种汽车变速器箱体的压铸模具。

背景技术

汽车变速器箱体，就是汽车的变速器壳体，结构复杂。在压铸生产时，模具内部的压力非常大，铸件自身的抱紧力也非常大，一般的油压缸结构无法完成铸造工作，存在铸件容易变形的问题，从而影响铸件的质量。同时，汽车变速器箱体具有长孔的结构，应用一般模具的抽芯结构来实现时，芯轴容易变形，这就存在无法抽芯和长孔变形的问题，导致铸件的合格率比较低。然而现有技术中的一般压铸模具没有有效解决上述问题。例如中国专利授权公告号CN 201632623 U，授权公告日2010年11月17日，发明创造的名称为变速器壳体压铸模具，该专利案公开了一种用于铸造变速器壳体的模具结构，通过定模、定模扳、定模、动模板、顶出板和浇注系统等结构的结合创新，该模具消除了加工表面的气孔缺陷，但是该专利案的压铸模具缺少长孔的抽芯结构。又如中国专利授权公告号CN 202861357 U，授权公告日2013年04月10日，发明创造的名称为汽车变速器壳体压铸模具，该专利案公开了一种用于铸造变速器壳体的压铸模具，通过定模框、定模芯、交叉抽芯部、限位柱和活块等结构的结合创新，该模具解决了产品壁厚不均匀和脱模困难的问题，但是该专利案的交叉抽芯部与限位柱之间增加了活块，存在成本高的问题，同时缺少预压铸的结构，又存在铸件质量差的问题。本实用新型通过上模框、上模芯、下模框、下模芯、斜导柱、右滑块和右抽芯轴及其连接结构的结合创新，提供一种加工方便，成本低，安全性好，铸件不易变形、质量好和合格率高的汽车变速器箱体压铸模具。

发明内容

本实用新型解决现有技术中一般压铸模具结构没有有效解决铸件容易变形、质量差和合格率低的问题，提供一种汽车变速器箱体的压铸模具，通过上模框、上模芯、下模框、下模芯、斜导柱、右滑块和右抽芯轴及其连接结构的结合创新，实现该压铸模具具有加工方便，成本低，安全性好，铸件不易变形、质量好和合格率高的特点。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采取下述技术方案：一种汽车变速器箱体的压铸模具，包括上模框、上模芯、下模框、下模芯、斜导柱、右滑块和右抽芯轴，其特征在于，所述上模芯、下模芯分别与对应的上模框、下模框相连，所述上模芯、下模芯、斜导柱和右滑块组合形成铸件的压铸型腔，所述上模框设有与压铸型腔相连通的分流锥，所述斜导柱设有斜油压缸，斜导柱穿过上模框，与上模芯紧密接触，与右滑块紧靠，所述右滑块设有右油压缸，所述右抽芯轴设有抽芯油压缸，右抽芯轴依次穿过右滑块和斜导柱，与压铸型腔相连通。

在安装时，先将上模芯和分流锥分别安装在上模框上，下模芯安装在下模框上，然后将斜导柱和斜油压缸相连，斜油压缸安装在上模框上，右滑块与右油压缸相连，右油压缸安装在下模框上，抽芯轴与抽芯油压缸相连，抽芯油压缸安装在下模框上，最后将上下模框进行合模，上模芯、下模芯、斜导柱和右滑块形成汽车变速器箱体的压铸型腔，分流锥与压铸型腔相连通，就安装完成了。在铸造时，先将金属液沿分流锥注入压铸型腔，实现铸件的预铸造，然后斜导柱和右滑块通过对应的油压缸推进到位，斜导柱上端与上模芯紧靠，斜导柱侧面与右滑块紧靠，之后启动抽芯油压缸，右抽芯轴依次穿过右滑块和斜导柱，与压铸型腔相连通，待铸件成型和冷却后，抽芯油压缸先动作，抽芯轴缩回，然后斜导柱和右滑块缩回，再开模取出铸件。分流锥，用于将金属液注入压铸型腔中；斜导柱与上模芯紧密接触，实现斜导柱的第一次锁紧，斜导柱与右滑块紧靠，实现斜导柱的第二次锁紧，本实用新型实现了斜导柱的两次锁紧，保证了斜导柱位置的稳定，铸件成型后不易变形，确保铸件的合格率和质量；抽芯轴，依次穿过右滑块和斜导柱，保证抽芯轴的水平度，抽芯轴不易变形，铸件的长孔不易变形，提高长孔的合格率和铸件质量，实现抽芯轴能够顺利完成抽芯的工作；同时，本实用新型通过斜导柱和右滑块实现压铸型腔的第一次增压，通过抽芯轴和抽芯油压缸实现压铸型腔的第二次增压，大大减少铸件成型后的气缩孔，提高铸件质量。

作为优选，所述的压铸模具还包括左滑块、前滑块和后滑块，所述左滑块设有左油压缸，所述前滑块设有前油压缸，所述后滑块设有后油压缸，所述斜导柱的下端分别与前滑块、后滑块紧密接触，所述上模芯、下模芯、前滑块、后滑块、左滑块、右滑块和斜导柱组合形成铸件的压铸型腔。增加左滑块、前滑块和后滑块的三个滑块，在预铸造时，进一步提高压铸型腔内部的压力，提高铸件质量；斜导柱的下端分别与前滑块、后滑块紧密接触，实现斜导柱的第三次锁紧，进一步保证斜导柱位置的稳定，铸件更加不易变形，提高铸件的合格率。