[实用新型]拉钉刹车片钢背

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种刹车片钢背，具体讲的是涉及一种拉钉刹车片钢背，属于汽车制动器零部件领域。

背景技术

由于社会的发展，车辆的性能与行驶的数度与日俱增，为了增加车辆在高速行驶时的刹车制动的稳定性，盘式刹车已成为了目前主流的刹车系统。盘式刹车由钢背与摩擦基材组成，在汽车刹车片的制造与使用过程中，钢背与摩擦基材的质量好换直接决定了刹车片的整体性能，但是钢背与摩擦基材的粘接程度的好坏直接觉得了刹车片的质量好坏。

传统的汽车刹车片都是通过钢背与摩擦基材高温压制制成的，钢背与摩擦基材的贴合面通常呈平板状设置，因此使得钢背与摩擦基材之间的粘接度不高，这种刹车片在长时间的使用之后，因为粘接度的不足使得摩擦基材松动甚至从钢背上面脱落，严重影响了车辆的安全行驶。目前市场上还存在一种带孔结构的刹车片钢背，这种结构的钢背先在钢背表面打上通孔，然后将摩擦基材压制上去，这样虽然增大了钢背与摩擦基材之间的粘接度，但是这种钢背在与摩擦基材压制的时候容易产生变形，使得钢背表面的平整度不一，这样不但影响了刹车片的整体美观，而且还降低了钢背的实用强度。

发明内容

为了克服上述所存在的技术问题，本实用新型提供了一种能够有效提高刹车片钢背与摩擦基材之间的粘接度的拉钉刹车片钢背。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种拉钉刹车片钢背，包括钢背主体，所述钢背主体与摩擦基材相粘接的一面表面均匀设有若干个半沉孔，钢背主体与摩擦基材相粘接的一面表面还固定有若干根拉钉，拉钉均匀设置于半沉孔周围，且拉钉顶端的表面设有锥形孔。

所述拉钉呈楔形状设置，且拉钉的顶端的直径大于拉钉与钢背主体连接一端的直径。

所述半沉孔的数量至少为1个，拉钉的数量为2个至16个。

所述半沉孔的数量为2个，拉钉的数量为16个。

所述半沉孔的深度为2-4mm，拉钉高出钢背主体表面2-5mm，锥形孔相对于拉钉顶端表面的深度为1-2mm。

所述半沉孔的深度为3mm，拉钉高出钢背主体表面3mm，锥形孔相对于拉钉顶端表面的深度为1mm。

所述拉钉与钢背主体为一体式设计。

本实用新型的有益效果是，结构简单，能够有效提高钢背主体与摩擦基材之间的粘接度，增加了刹车片的使用寿命，减少了刹车片使用是的安全隐患。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图。

图2是本实用新型A-A的剖视图。

图中：1. 钢背主体，2. 半沉孔，3. 拉钉，4. 锥形孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图2所示，一种拉钉刹车片钢背，包括钢背主体1，所述钢背主体1与摩擦基材相粘接的一面表面设有若干个半沉孔2，钢背主体1与摩擦基材相粘接的一面表面还固定有若干根拉钉3，拉钉3与钢背主体1为一体式设计，拉钉3均匀设置于半沉孔2周围，且拉钉3顶端的表面设有锥形孔4。拉钉3呈楔形状设置，且拉钉3的顶端的直径大于拉钉3与钢背主体1连接一端的直径。半沉孔2的数量为2个，拉钉3的数量为16个。半沉孔2的深度为3mm，拉钉3高出钢背主体1表面3mm，锥形孔4相对于拉钉3顶端表面的深度为1mm。

通过采用上述方案，先在钢背主体1表面均匀开设2个半沉孔2，且半沉孔2的深度为3mm，然后在钢背主体1的背面在两个半沉孔2的周围位置冲出16个拉钉3，即在每个半沉孔2周围均均匀设置有8个拉钉3，拉钉3高出钢背主体1表面3mm，然后在拉钉3的顶端表面冲出锥形孔4，锥形孔4相对于拉钉3顶端表面的深度为1mm。采用上述结构，本实用新型增大了摩擦基材与钢背主体1之间的接触面积，还提高钢背主体1与摩擦基材之间的粘接度，使得本实用新型具有结构简单、钢背主体与摩擦基材之间的粘接度高、使用寿命长，使用时的安全隐患少等优点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。