[实用新型]一种用于压铸机上的射料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于压铸机上的射料装置，属于压铸技术领域。

背景技术

压铸技术是将熔融态的金属液在高压高速下快速填充模具型腔，并使铸件在高压下凝固成型，是目前生产效率最高的铸造工艺。对铸件进行射料压铸成型的过程中，需要首先对合金材料加热成熔融金属熔液，然后再将金属熔液导入至射料装置的料筒内，最后通过柱塞将金属熔液从料筒中推送至模具内进行带压成型。由于料筒内注入的是熔融态的金属熔液，温度很高，且在射料过程中必须带有一定的射料压力，这就要求柱塞与料筒内壁之间具有良好的密封效果。

如中国专利文件CN201618837U公开了一种非晶合金真空射料装置及包括该真空射料装置的压铸机，其射料装置主要包括料筒，以及在所述料筒内做往复运动的射压部件(柱塞)，在射料部件与料筒之间还设置有密封体，该密封体固定在射压部件上，该密封体主要为胶圈静压密封或磁力密封。由于该专利文件中的密封体与料筒内壁之间是面密封，射压部件在料筒内做往复运动的时磨损较大；另外，且由于料筒及射压部件均需在高温下工作，而高温会进一步致使其本体材料发生软化，这又进一步加剧了相对运动时的磨损量，致使密封体寿命短，密封不可靠；特别是在较高压力下射料时，熔融金属液和容易从密封体与料筒内壁之间的间隙处漏出，这不仅会使注射压力达不到预设注射压力，甚至会因为漏液过多，而致使模具中的料液不足。

实用新型内容

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有现有压铸机密封面磨损严重，射料工程中密封不可靠，特别是在带压压铸时熔融金属液溶液容易从柱塞与料筒的密封处泄漏，导致射料压力不足或容易产生铸造缺陷的弊端，进而提供一种具有自密封功能的冷室压铸机，该冷室压铸机在射料过程中能够保证柱塞与料筒内壁之间紧密密封，且随着射料压力的增大，密封强度随之增大，因此具有更好的密封效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于压铸机上的射料装置，其包括用于压射熔融金属液的射料组件，用于铸件成型的模具组件和用于提供压射动力的驱动机构，所述射料组件包括料筒和滑动设置在所述料筒的内腔中的柱塞，所述柱塞的尾端与所述驱动机构连接，所述柱塞包括柱塞杆和柱塞头，所述柱塞头的侧壁设有与所述料筒内壁滑动密封的第一密封部，所述柱塞头具有中空腔，所述中空腔具有与柱塞头前方的压力室连通的开口，所述第一密封部位于所述中空腔与所述柱塞头外壁面之间形成的具有一定形变能力的薄片区上。

所述柱塞杆的远离所述柱塞头的一端设有第二密封部，所述第二密封部与所述料筒的内壁滑动密封。

所述第一密封部为成型在所述柱塞头外侧壁上的至少一道环形的密封凸起。

所述密封凸起的两侧分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽与所述密封凸起周向平行设置。

所述密封凸起设置有两道，且两道所述密封凸起之间通过一道所述环形凹槽间隔开。

所述密封凸起的外轮廓为圆弧形结构；所述环形凹槽的纵向截面呈半圆形。

所述中空腔的所述开口处设有用于限制所述中空腔过度膨胀或过度收缩的限位装置。

所述限位装置包括固定于所述柱塞头的端面上的隔板，以及设置于所述中空腔内的顶杆，所述顶杆的一端固定在所述中空腔的底端，所述顶杆的另一端抵触在所述隔板上，所述隔板与所述端面之间，以及所述隔板或所述顶杆与所述柱塞头的开口之间具有连通所述压力室与所述中空腔的间隙。

所述隔板的面积与所述柱塞头的端面的面积基本相等，所述隔板通过若干根螺栓固定在所述柱塞头的所述端面上。

所述顶杆从所述中空腔的开口处延伸出所述柱塞头的端面，所述隔板的与所述顶杆配合的一侧中心处设置有凹槽，所述顶杆插入所述凹槽内。

所述顶杆的与所述中空腔配合的一端侧面上开设有螺纹，所述中空腔底端轴心处开设有螺孔，所述顶杆通过螺纹与螺孔配合旋入所述中空腔的底部并固定。

所述柱塞杆的另一端设有第二柱塞头，所述第二密封部设置在所述第二柱塞头上，所述第二柱塞头与所述柱塞头相对于所述柱塞杆的长度方向的中心点对称。

所述料筒包括平直部，以及设置在所述平直部出料一端的鹅颈部，所述鹅颈部的内腔斜向上倾斜并与模腔连通，所述平直部的内腔上壁与所述鹅颈部的内腔上壁通过设置在所述平直部端部的倾斜部过渡连接，所述倾斜部的最低点低于所述鹅颈部的出料口的最低点。