[实用新型]一种全自动压合机

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及微型扬声器组装设备，尤其涉及一种全自动压合机。

【背景技术】

在微型扬声器组装过程中，在membrance(振膜)to frame(盆架)工序中，实际压合部位很小，要求压完后的振膜没有变形，没有溢胶，没有未粘合部分，粘合强度达到要求。同时对半成品的洁净度、形状有很高要求。现在市场上使用的大多数是流水线式作业，振膜和盆架的上料、下料均是手工操作，压合实现了机械压合，如图1和2所示。

现有手动压合装置有以下不足：

人工上下料一定程度上对产品的洁净度造成影响，不能满足更高产品质量的生产要求；另外，随着人力成本的不断增长，人工操作越来越难适应生产周期的不断缩短以及产品需求数量的增长。

【实用新型内容】

本发明实施例提供一种全自动压合机，包括自动上料部分、压合部分和传输部分；所述上料部分利用伺服电机、联轴器、滚珠丝杠、直线轴承、电缸实现振膜的精确定位与传送；所述压合部分利用气动滑台实现振膜和盆架的压合；装有盆架的载体通过传输装置传送到压合位置，还包括以下部分：机架1、传送部分2、拨叉机构3、载体定位机构4、UV压合头机构5、振膜上料机构6、Tray盘上料机构7。

其中，所述机架1为型钢焊接结构，外盖板为钢板，底部装有滚轮可移动，同时装有四个可调高度的固定地脚，所述传送部分2是由电机通过齿轮传动带 动传送轴旋转，主动轮旋转通过惰轮带动平皮带旋转，平皮带传送装有盆架的载体，所述振膜上料机构6通过伺服电机、导轨、丝杠的组合实现振膜的定位。

具体的，所述拔叉机构3包括：气动滑台固定在底板上，装有四根拨叉的结构安装在小气缸上，整体再安装到气动滑台上，实现X向和Y向移动，即实现将准备状态的载体拨到压合位置，同时将已经压合完毕的载体拨到传送装置流向下一工站。

具体的，所述载体定位机构4包括：通过两个气缸串联实现载体两个位置的实现，直线轴承来完成导向作用，载体通过定位销实现定位。

具体的，所述UV压合头机构5包括：底板安装到龙门架上，顶板通过四个调整螺钉连接到底板上来调节Z向的位置；气缸通过气缸安装板连接到顶板2上，导轨将气缸和压头连接，起导向作用。

具体的，所述Tray盘上料机构7包括：料盘的传送依靠直线导轨、滚珠丝杠、伺服电机来完成精确定位，利用气缸升降来完成料盘的单盘运输和堆码。

具体的，所述传送部分2包括上料传送、下料传送、回流传送。

本实用新型相对于现有技术有以下特点：

实现了上下料的与外界零接触以及全自动化生产；

提高了产品质量和生产效率，降低了生产成本。

【附图说明】

图1为本实用新型现有技术提供的现有手动压合装置结构图1；

图2为本实用新型现有技术提供的现有手动压合装置结构图2；

图3为本实用新型实施例提供的全自动压合机的结构图1；

图4为本实用新型实施例提供的全自动压合机的结构图2；

图5为本实用新型实施例提供的载体定位机构的结构图1；

图6为本实用新型实施例提供的载体定位机构的结构图2；

图7为本实用新型实施例提供的压头机构的结构图；

图8为本实用新型实施例提供的Tray盘上料机构的结构图1；

图9为本实用新型实施例提供的Tray盘上料机构的结构图2

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例的目的，提供一种全自动压合机。如图2-9所示，包括自动上料部分、压合部分和传输部分。所述上料部分利用伺服电机、联轴器、滚珠丝杠、直线轴承、电缸实现振膜的精确定位与传送；所述压合部分利用气动滑台实现振膜和盆架的压合；装有盆架的载体通过传输装置传送到压合位置，其特征在于，还包括以下部分：机架1、传送部分2、拨叉机构3、载体定位机构4、UV压合头机构5、振膜上料机构6、Tray盘上料机构7。

具体的，所述传送部分2包括上料传送、下料传送、回流传送。