[实用新型]一种双缸同步及单独控制系统及起重机

说明书

技术领域

本实用新型涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种双缸同步及单独控制系统及起重机。

背景技术

随着大吨位起重机起重吨位的不断增大，其所设置的平衡重重量和数量也不断增加，提升平衡重多选择双液压缸。现有平衡重油缸多运用缸筒来承载平衡重块重量并传递重力，两侧平衡重块安装一般是对称布置的，实际上两侧单个小平衡重块重量存在误差，或者平衡重支架的重心会不完全对中，在平衡重挂接过程中，平衡重会对平衡重油缸产生偏载力，造成两个平衡重油缸所受的负载不同，从而导致油缸出现一定的不同步现象，进而使左右挂点孔无法对齐，销轴无法插入，严重影响平衡重挂接效率。当双缸不同步扩大至一定程度时，会造成油缸活塞杆弯曲，油缸焊缝开裂等一系列平衡重缸的损坏。

现有大吨位起重机平衡重油缸主要是靠分流集流阀来实现同步，分流集流阀自身存在3％至5％的分流误差，即两侧平衡重油缸的同步性误差主要取决于分流集流阀的分流精度，一旦分流集流阀选定，则由此产生的同步误差将不会被消除，这给双缸平衡重挂接带来了极大的困难。

现有技术中，起重机所使用的双缸同步液压控制系统如图1所示，当换向阀3’和换向阀4’同时得电时，油缸1’和油缸2’依靠阀5’实现同步动作，由于阀5’自身的分流误差，在两油缸同步起升或下落过程中，油缸1’和油缸2’行程误差会逐渐增大，就需要油缸1’或油缸2’单独动作来弥补因分流误差引起的不同步问题。其单独控制过程包括：

当A油路接通主油路进油口，B油路接通主油路回油口时，换向阀3’得电，换向阀4’不得电，此时油缸1’形成一个通路，而油缸2’大腔(例如是无杆腔)回油被换向阀4’封死，分流集流阀C1口与油缸2’小腔(例如是有杆腔)形成一个封闭压力容腔，依据分流阀的自身特性，实现油缸1’单独下落；反之换向阀4’得电，换向阀3’不得电，油缸1’大腔回油被阀3’封死，分流阀C2口和油缸1’小腔形成一个封闭压力容腔，分流阀C1口允许少量油液通过，实现油缸2’单独下落。当B油路接通主油路进油口，A油路接通主油路回油口时，换向阀3’得电，换向阀4’不得电，此时油缸1’形成一个通路，而油缸2’大腔进油被换向阀4’封死，相当于分流集流阀C1口堵塞，C2口允许油缸1’小腔少量油液通过，实现油缸1’单独起升；反之换向阀4’得电，换向阀3’不得电，油缸1’大腔进油被换向阀3’封死，相当于分流集流阀C2口堵塞，C1口允许油缸2’小腔少量油液通过，实现油缸2’单独起升。

但现有双缸同步液压系统单独控制时，当一侧油缸做单独落动作时，另外一侧油缸小腔存在憋压现象，且油缸平衡阀小腔侧控制油为高压，导致油缸大腔锁不住，如果换向阀存在泄漏现象，则会出现此系统单独控制策略失效，导致平衡重挂接效率低下。

实用新型内容

本实用新型要解决的是技术问题是当一侧油缸做单独落动作时，另外一侧油缸小腔存在憋压现象，如果换向阀存在泄漏现象，则会出现此系统单独控制策略失效，导致平衡重挂接效率低下。

根据本实用新型一方面，提出一种双缸同步及单独控制系统，包括：第一开关阀(3)、第二开关阀(4)、第三开关阀(5)、第四开关阀(6)、分流集流阀(7)、第一平衡装置(8)和第二平衡装置(9)，其中：

所述第一开关阀(3)设置在第一油路(A)上，与第一平衡装置(8)的第四油口(V2)连接；

所述第二开关阀(4)设置在第一油路(A)与第二油路(B)之间，一端与所述第一平衡装置(8)的第一油口(V1)和分流集流阀(7)的第一分流口(C5)的交汇点连接，另一端与所述第一开关阀(3)的远离第四油口(V2)端连接；

所述第三开关阀(5)设置在第一油路(A)上，与第二平衡装置(9)的第八油口(V4)连接；

所述第四开关阀(6)设置在第一油路(A)与第二油路(B)之间，一端与所述第二平衡装置(9)的第五油口(V3)和分流集流阀(7)的第二分流口(C6)的交汇点连接，另一端与所述第三开关阀(5)的远离第八油口(V4)端连接；

所述分流集流阀(7)设置在第二油路(B)上，所述集流口(V)与所述第二油路(B)相通；

所述第一平衡装置(8)的第二油口(C1)与第一油缸(1)的无杆腔连接，所述第一平衡装置(8)的第三油口(C2)与第一油缸(1)的有杆腔连接；

所述第二平衡装置(9)的第六油口(C3)与第二油缸(2)的无杆腔连接，所述第二平衡装置(9)的第七油口(C4)与第二油缸(2)的有杆腔连接。