[实用新型]一种大吨位平衡悬架支架

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车钢板弹簧悬架系统的技术领域，具体地说是一种安装在车架内侧的大吨位平衡悬架支架。

背景技术

参阅图1、图2、图3，目前现有的大吨位平衡悬架支架中的支架1-1与横梁L形钢板2-2通过螺栓连接，与轴实现过盈装配。由于该结构简单，便于同向装配，通用性好等优点，过去一直在使用。但是当在大吨位载荷下，该支架容易存在以下几点弊端：

(1)现有平衡支架悬架大体轮廓呈倒三角形，上宽下窄，支架主体上端为大端面，大端面边沿轮廓对称分布有16个螺栓凸台3-3，其中大端面中间对称的4个螺栓凸台上面两个，下面两个呈矩形分布，由于螺栓凸台数量少产生的连接功能不足，容易造成螺栓松动，导致支架发生断裂。

(2)横梁L形钢板2-2变形或断裂易造成支架正常连接功能失效，最终导致支架断裂，并且L板改动空间不大。

(3)与车架纵梁连接的螺栓孔组以及支架下端的连接板的螺栓孔组4-4产生的连接功能不足，易造成螺栓松动，导致支架发生断裂。

(4)支架与平衡轴连接的对角孔组5-5呈现不对称分布，造成螺纹孔应力过大断裂。

(5)最高承载能力与自身重量及成本比例不合理，材料利用率低。

发明内容

本实用新型提供了一种结构简单的将横梁L形钢板的功能合并到支架上形成水平托架的大吨位平衡悬架支架，克服了现有平衡悬架支架的上述不足。

本实用新型技术方案结合附图说明如下：该支架包括支架主体，该支架主体上端为大端面,所述的大端面上设置有与车架纵梁连接的支架螺栓孔组1，其特征在于，所述的大端面后部延伸出连接前后桥上V形推力杆的圆弧形壳体支座2；所述的支座2下方为与车架横梁连接的与支架主体为一体的水平托架3；所述的水平托架3下方为平衡轴孔4；支架主体下端为连接下连接板的下连接板螺栓孔组5。

所述的支架螺栓孔组1上分布有螺栓凸台，所述的螺栓凸台沿大端面边沿轮廓对称分布，其中大端面中间分布有六个螺栓凸台呈矩形，即上面有三个，下面对称有三个。

所述的螺栓凸台上有螺栓安装通孔，所述的大端面分布的螺栓凸台用呈翅膀形分布的第一筋6连接。

所述的下连接板螺栓孔组5上有4个螺栓安装通孔呈矩形，即上面有两个、下面对称有两个。

所述的支架螺栓孔组1和下连接板螺栓孔组5采用圆弧曲面过渡。

所述的大端面后部两侧设置有“倒八字”形的外筋7。

所述的支架螺栓孔组1与平衡轴孔4用圆弧曲面壳体8过渡。

所述的水平托架3的底座9上端与壳体8相交，下端与毛坯面10圆角过渡，并用边筋11、中间平面筋12支撑。

所述的水平托架3的后部有由三个槽形成的第二筋13和第三筋14，第二筋13沿平衡轴孔4与支架螺栓孔组1中的第一螺栓孔15形成的轴线分布，第三筋14沿平衡轴孔4与支架螺栓孔组1中的第二螺栓孔16形成的轴线分布。

所述的装配平衡轴孔4圆周外分布有3个同圆的第二螺栓凸台17，所述的第二螺栓凸台17上有盲孔螺纹孔，上端两孔沿支架对称面对称分布，与平衡轴孔心夹角为60度，下端一孔在支架对称面上。

本实用新型的有益效果是：

(1)本发明将横梁L形钢板的功能合并到支架上，形成一体式的水平托架。该托架能解决L板加强时遇到的难以解决的设计空间不足的问题，并且有效减少了支架的变形，承载能力得到显著提升。托架与底面采用大圆角过渡，在该面基础上分布支撑筋，同时连接原L板的6个螺栓取消。

(2)本发明在与车架纵梁连接的支架螺栓孔组上增加2个螺栓安装孔；下连接板螺栓孔组由2个变成4个；与平衡轴连接的对角孔组由2个变成3个，支架所有的盲孔螺纹孔改成通孔螺纹孔，支架的螺栓连接可靠性提升。

(3)本发明支架上端V杆支座区域由有原来的实心改成等厚度的壳体，背面设置大圆弧曲壳筋，这种结构的好处在于：a)避免厚大截面带来的铸造缺陷,该区域基体材料强度大幅提高；b)缩短钻孔进给行程，节省机加费用；c)降重，节省费用；d)局部柔性提高，一定程度上吸收V杆部分振动。

(4)在与车架纵梁连接的螺栓凸台与横梁连接的螺栓凸台之间的横贯支架的筋取消，采用厚圆弧曲面过度结构形式，避免应力过度集中。

(5)本发明结构简单、新颖、重量轻、成本低，而且产品通用性好，适于批量生产。

附图说明

图1为现有平衡悬架支架与车架连接示意图；

图2为现有平衡悬架支架的等轴测图；

图3为现有平衡悬架支架的主视图；