[实用新型]驻车拉杆装配装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车配件领域的驻车拉杆装配装置。

背景技术

目前，我国乘用车市场上装配自动变速器的汽车呈逐年上涨的趋势，有关数据显示我国在高档乘用车上装配自动变速器的比例为80％，中档和家庭乘用车的装配比例分别为38％和10％，其中AT自动变速器占绝大多数的比例。但是在生产方面，我国自动变速器的生产厂商绝大多数都是合资和外资独资企业，自动变速器的核心技术一直掌握在外国人手中。

我国从“九五”时期开始重视自动变速器的研发工作，成立了个相关课题攻关小组，在自动变速器的核心技术方面有了一定的突破。在《中国汽车零部件行业“十二五”专项发展规划》中，提出要全面提高变速箱等关键总成和零部件核心技术的掌控能力。

由于驻车拉杆总成是自动变速器中执行驻车功能(P档)的十分重要的核心零部件，当车辆停放时，选档杆必须扳入P位，从而通过变速器内部的驻车制动装置将输出轴锁住，尤其在一些坡路上停车时，防止手刹受力过大导致的损坏。使车冲下或者溜下坡，因此设计了P档这些功能，防止汽车驻车时移动，相关装配尺寸要求涉及整车的安全性能，因此对于装配的技术要求相当高。

驻车拉杆装配过程中装配长度、压铆深度、弹簧力的大小是加工过程中的难点。以往驻车拉杆装配都是在线加工，然后线下100％测量，其缺点在于：操作人员多、工作强度大、出错率高、生产效率低。造成这种状况的原因在于：在装配过程中，定位机构设计不合理，导致相关拉杆组件无法准确定位，造成装配长度不可控制的，另外压铆设备没有行程监控导致零件尾端压铆深度无法监控，最关键的是设备没有拉杆弹簧力检测功能， 导致最终拉杆弹簧力是线下检测，一旦不合格，便涉及到批量产品报废，大大影响了产品质量、成本及工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供驻车拉杆装配装置，实现在驻车拉杆装配中，实现拉杆弹簧力的在线测量，避免产品批量报废的发生。

实现上述目的的技术方案是：驻车拉杆装配装置，所述驻车拉杆包括依次轴向连接的拉杆本体、拉杆滑套和拉杆压套，所述拉杆本体分为弯曲部和直线部，所述直线部上套接拉杆弹簧，所述装配装置包括移载机构、凸轮定位机构和压铆机构，所述移载机构和凸轮定位机构轴向连接,所述压铆机构与所述凸轮定位机构垂直，

所述移载机构包括两条相互平行设置的移载滑轨、位于所述移载滑轨下方的移载滑轨垫块；可在所述移载滑轨上滑移的移载滑板，用于驱动所述移载滑板向所述凸轮定位机构一侧滑移的电缸，以及与所述移载滑板侧面固定的旋转压紧机构；

所述电缸的上方设有一个与所述电缸平行的伺服电机，所述电缸靠近所述移载滑轨的一端设有第一电缸支座，所述电缸远离所述移载滑轨的一端设有将所述电缸和所述伺服电机固定的U型固定件，所述U型固定件上设有第二电缸支座；

所述移载滑板的底部设有一块推拉板，所述推拉板与所述第一电缸支座之间通过与所述推拉板固定的压力传感器以及与所述第一电缸支座固定的电缸连接组件连接；

所述移载滑板顶面上设有用于固定所述拉杆本体的拉杆定位块和拉杆V型块；所述拉杆定位块的顶面设有拉杆定位孔，所述拉杆V型块的顶面设有与所述移载滑板轴向平行的拉杆V型槽；

所述凸轮定位机构包括一块下垫块，所述下垫块靠近所述移载机构的一端的顶面上设有挡板，所述下垫块远离所述移载机构的一端的顶面上设有气缸座；

所述气缸座与所述挡板之间设有两根与所述下垫块轴向平行的直线 导轨，所述直线导轨上设有可沿所述直线导轨滑移的滑块连接板，所述滑块连接板的顶面上，从靠近所述挡板的一侧向远离所述挡板的一侧依次设有凸轮辅助支撑块、用于定位所述拉杆滑套和所述拉杆压套的凸轮V型块，以及凸轮推拉块；所述凸轮V型块的顶面上设有一条与上垫块轴向平行的凸轮V型槽，用于定位所述拉杆滑套和所述拉杆压套，所述凸轮V型槽的两侧，对称开有一个压铆开口，供所述压铆机构对所述拉杆压套进行压铆；

所述凸轮推拉块面向所述凸轮V型块的一侧设有与所述上垫块的轴向平行的法兰定位套；

所述凸轮推拉块与所述气缸座之间通过与所述气缸座固定的尾顶气缸和与所述凸轮推拉块固定的活结连接。

进一步的，所述压铆机构包括两根平行设置的下压铆滑轨，以及在所述下压铆滑轨上方，可沿所述下压铆滑轨滑移的压铆底板，沿所述压铆底板的轴向依次设有气液增压缸安装座，内侧压头支座和前侧压头支座；