[发明专利]热交换器的制造方法及热交换器

说明书

相关申请的相互参照

本发明以2013年4月3日提交的日本专利申请2013-777625号为基础，并将其内容引用至此。

技术领域

本发明涉及热交换器的制造方法及热交换器。

背景技术

以往，已知一种排气热交换器，其通过在燃烧而产生的排气与冷却介质之间进行热交换从而冷却排气(例如参照专利文献1)。该种排气热交换器构成为：具备接合于排气所流通的管的内部的内翅片，通过使在管内流通的排气与在管的外侧流通的冷却水进行热交换，从而冷却排气。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-39380号公报

发明内容

在上述排气热交换器中，需要确保对冷凝水的耐腐蚀性。因此，使用耐腐蚀性高的材料(例如在使用不锈钢的情况下，使用铬的含量最大的不锈钢)作为排气热交换器的构成部件的材质，材料成本变高。

对此，考虑一种通过对管的内壁面(与排气接触的面)及内翅片实施电镀处理来确保管的耐腐蚀性的方法。然而，在电镀处理中，镀膜的膜厚变厚，另外，由于使用液态的金属来形成镀膜，因此在对组装有管及内翅片等构成部件的热交换器构造体实施电镀处理的话，有在该热交换器构造体内部的微细部(例如内翅片)引起堵塞的担忧。因此，难以采用该方法。

另外，还考虑一种在对组装前的构成部件(管及内翅片)实施电镀处理之后再组装该构成部件的方法。然而，由于在搬运该构成部件时、将构成部件彼此组装时可能损伤镀膜，因此也难以采用该方法。尤其是，在组装构成部件后钎焊接合该构成部件的情况下，钎焊时镀膜会熔解。

本发明的目的在于提供一种热交换器的制造方法及热交换器，其能够可靠地抑制产生因腐蚀引起的贯通孔(点蚀)。

在本发明中，热交换器的制造方法包含：组装多个热交换器构成部件的组装工序；及覆膜形成工序，该覆膜形成工序在组装工序之后进行，并且该覆膜形成工序在热交换器构成部件的表面通过化学气相沉积法形成覆膜。

由此，通过在热交换器构成部件的表面形成覆膜，从而通过该覆膜，能够抑制在热交换器构成部件产生因腐蚀引起的贯通孔。此时，由于在组装工序之后进行覆膜形成工序，因此能够防止搬运构成部件时、将构成部件彼此组装时损伤覆膜。进一步，通过作为干涂层法的一种的化学气相沉积法来在热交换器构成部件的表面形成覆膜，从而能够在覆膜形成工序时防止在热交换器内部的微细部引起堵塞。因此，能够可靠地抑制在热交换器构成部件产生因腐蚀引起的贯通孔。

另外，热交换器的制造方法进一步包含钎焊工序，该钎焊工序在组装工序之后进行，并且将多个热交换器构成部件彼此钎焊，覆膜形成工序在钎焊工序之后进行。

由此，由于在钎焊工序之后进行覆膜形成工序，因此在钎焊时能够防止覆膜熔融。因此，能够更可靠地在热交换器构成部件的表面形成覆膜。

本发明中的“在钎焊工序之后进行”还包含如下含义：在将多个热交换器构成部件彼此钎焊后，在进行钎焊后的热交换器构成部件的冷却的同时进行覆膜形成工序。

附图说明

图1是表示第1实施方式的EGR冷却器的侧视图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是图2的III-III剖视图。

图4是表示第1实施方式的内翅片的立体图。

图5是表示第1实施方式的管的放大剖视图。

图6是表示第2实施方式的管的放大剖视图。

图7是表示第3实施方式的管的放大剖视图。

图8是表示第4实施方式的管的放大剖视图。

图9是表示第5实施方式的散热器的正视图。

图10是表示第5实施方式的散热器的放大剖视图。

图11是表示其他实施方式的管的放大剖视图。

图12是表示其他实施方式的管的放大剖视图。

图13是表示其他实施方式的管的放大剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图对实施方式进行说明。另外，在以下的各实施方式中，对相互相同的或等同的部分在图中标记相同的符号。

(第1实施方式)

基于图1～图5对第1实施方式进行说明。在本实施方式中，对将本发明的热交换器应用于排气热交换器(EGR冷却器)的例子进行说明。