[发明专利]取向电工钢板及其制造方法

说明书

本发明公开一种取向电工钢板及其制造方法。本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法包括：提供板坯的步骤，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％及余量的Fe和不可避免混入的杂质；对所述板坯进行再加热的步骤；对所述板坯进行热轧以制造热轧钢板的步骤；对所述热轧钢板进行脱碳退火的步骤；对所述脱碳退火后的热轧钢板进行冷轧的步骤；对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤；以及对所述冷轧完毕的钢板进行最终退火的步骤。

技术领域

本发明涉及一种取向电工钢板及其制造方法。

背景技术

取向电工钢板是由具有钢板结晶取向为{110}<001>的所谓高斯(高斯)取向的晶粒组成的轧制方向磁性能优秀的软磁性材料。

这种取向电工钢板在加热板坯后通过热轧、热轧板退火、冷轧一般轧制成最终厚度为0.15mm至0.35mm，然后经过初次再结晶退火和用于形成二次再结晶的高温退火而制成。

在进行高温退火时，升温率越慢二次再结晶的高斯取向聚集度越高，因而磁性优秀。通常，在取向电工钢板的高温退火中升温率为每小时15℃以下，仅升温就需要2～3天，而且需要进行40小时以上的净化退火，因此可以说是一种能耗严重的工艺。另外，对于目前的最终高温退火工艺，在卷材状态下实施分批(Batch)式退火，因此工艺上存在如下困难：第一，因卷材状态下的热处理而产生卷材的外卷部和内卷部的温度偏差，在各部分无法采用相同的热处理模式，从而产生外卷部和内卷部的磁性偏差。第二，在脱碳退火后将MgO涂覆在表面上于高温退火中形成基底涂层(Base coating)的过程中产生各种表面缺陷，因此成品率会下降。第三，将脱碳退火完毕的脱碳板卷成卷材形式，然后进行高温退火，再经平坦化退火进行绝缘涂覆，因此生产工艺分为三个步骤，从而出现成品率下降的问题。

发明内容

技术问题

本发明一实施例中提供一种取向电工钢板的制造方法及通过该方法制造的取向电工钢板。

技术方法

本发明一实施例的取向电工钢板的制造方法包括：提供板坯的步骤，所述板坯以重量％计包含Si：1.0％至4.0％、C：0.1％至0.4％、及余量的Fe和不可避免混入的杂质；对所述板坯进行再加热的步骤；对所述板坯进行热轧以制造热轧钢板的步骤；对所述热轧钢板进行热轧板退火的步骤；对所述热轧板退火后的热轧钢板进行冷轧的步骤；对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤；对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤；以及对所述冷轧完毕的钢板进行最终退火的步骤。。

所述冷轧步骤后进行最终退火的步骤是可以连续进行的。

对所述冷轧后的钢板进行脱碳退火的步骤及对所述脱碳退火完毕的钢板进行冷轧的步骤可以重复2次以上。

所述脱碳退火后表面晶粒的大小可为150μm至250μm。

所述脱碳退火可在奥氏体单相区或存在铁素体和奥氏体复相的区域实施。

所述脱碳退火可在850℃至1000℃的退火温度及50℃至70℃的露点温度下实施。

所述脱碳退火时脱碳量可为以重量％计0.0300％至0.0600％。

所述冷轧时压下率可为50％至70％。

所述最终退火步骤可包括在850℃至1000℃的退火温度及70℃以下的露点温度下实施退火的第一步骤和1000℃至1200℃的退火温度及50体积(volume)％以上的H₂保护下实施退火的第二步骤。

所述最终退火步骤后电工钢板中的碳量可为0.002wt％以下。

所述第一步骤可实施300秒以下以及所述第二步骤可实施60秒至300秒。