[发明专利]一种原矿堆场下料控制方法

说明书

技术领域

本发明属于自动控制技术领域，主要用于冶金矿山选矿厂原矿堆场下料控制。

背景技术

原矿堆场的原矿堆积呈圆锥体状，在锥体底面下部中心有一个下料口，以底面下部中心为圆心的圆周上也分布着若干个下料口。原矿堆由顶部给矿皮带自然卸料堆成，形成底部中间下料口处的料为细料，而周边料口的料为粗料。

下料口分别配置由变频器驱动的拖料小皮带，原矿经过下料口直接落在拖料小皮带上。变频器驱动拖料小皮带移动，原矿源源不断地由拖料小皮带输送到给料主胶带机上，进而送入半自磨机进行磨碎，给料主胶带机上安装有一台电子计量秤，用于测量给矿量。

半自磨机的生产要求，进入半自磨机的原矿的给矿量误差要在一定范围之内，并且粗细料按一定比例搭配。目前，冶金矿山选矿原矿堆场的下料都采用人工方式，即生产操作人员根据经验，设定好原矿堆场各个下料口变频器的速度，使变频器按照设定好的速度运转，驱动拖料小皮带下料，以图满足半自磨机的生产要求。这种人工操作方式不能严格确保给矿粗细料比例符合生产要求，也不能确保原矿的给矿量误差满足生产要求，从而对半自磨机的安全生产造成很大影响。

发明内容

为了解决冶金矿山选矿厂原矿堆场下料时，人工操作方式造成的半自磨机给矿粗细料比例不能严格符合生产要求，也不能确保原矿的给矿量误差满足生产要求，从而对半自磨机的安全生产造成很大影响的问题。本发明提供了一种原矿堆场下料控制方法，从而确保半自磨机的安全生产。

本发明的技术方案：

1、各下料口最终下料比例的确定

人为设定将原矿堆场下料总重量规定为1（即重量百分比为100%）。原矿堆场底部共有7个下料口下料，7个下料口的下料量之和等于1。某个下料口对应的拖料皮带变频器状态信号用A_i表示， A_i=1，表示变频器运行，即该下料口正在下料；A_i=0，表示变频器停止，即该下料口停止下料。

原矿堆场底部共有7个下料口，中间下料口处的料为细料，而周边料口的料为粗料。每个下料口的下料比例（重量百分比）由操作人员根据半自磨机负载情况给出粗料与细料的比例，设第i个下料口的下料比例用X_i表示，X_i的值在0和1之间。

图2所示，原矿堆场共有７个下料口，通常各下料口的工作分配有三种组合方式。第1种组合方式：第一下料口1、第七下料口7和第四下料口4下料，第二下料口2、第三下料口3、第五下料口5、第六下料口6均不下料。

第2种组合方式：第二下料口2、第七下料口7和第五下料口5下料，第一下料口1、第三下料口3、第四下料口4、第六下料口6均不下料；

第3种组合方式：第三下料口3、第七下料口7和第六下料口6下料，第一下料口1、第二下料口2、第四下料口4、第五下料口5均不下料。

这3种组合方式地位平等，没有级别、优先性之分。

当第一下料口1、第七下料口7和第四下料口4的设备（即变频器）无故障且这3个下料口无检修作业且这3个下料口对应的料层有一定高度时，可以选择第1种组合方式下料。这时，操作人员根据半自磨机功率负载情况给出粗料与细料的比例，即给出第一下料口1的料比例X₁、第七下料口7的料比例X₇和第四下料口4的的料比例X₄。负载适当时，X₇ =0.4，X₁ = X₄ =0.3。功率负载过载时，需适当减小粗料，增加细料，X₇ 值在0.6—0.8之间，X₁ = X₄在0.1—0.2之间。功率负载欠载时，增加粗料，减小细料；X₇在0.2—0.3之间，X₁ = X₄在0.35—0.4之间。