[发明专利]一种亚麻籽油微囊粉及其制备工艺在审
申请号: | 201510044340.9 | 申请日: | 2015-01-29 |
公开(公告)号: | CN104544092A | 公开(公告)日: | 2015-04-29 |
发明(设计)人: | 王维义 | 申请(专利权)人: | 王维义 |
主分类号: | A23L1/29 | 分类号: | A23L1/29;A23L1/00;A23D9/04 |
代理公司: | 杭州赛科专利代理事务所 33230 | 代理人: | 占国霞 |
地址: | 310012 浙江省杭州*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 亚麻 籽油微囊粉 及其 制备 工艺 | ||
技术领域
本发明属于食品,食料或非酒精饮料;它们的制备或处理,如烹调,营养品质的改进,物理处理;食品或食料的一般保存的技术领域,特别涉及一种亚麻籽油微囊粉及其制备工艺。
背景技术
ω-3系多不饱和脂肪酸是生命的核心物质,是维持人体进化、保持身体健康的人体必需脂肪酸,人体自身无法合成,只能从食物中摄取来满足身体需要。α-亚麻酸是ω-3系不饱和脂肪酸家族的“家长”,其在人体肝脏内、在去饱和酶和延长酶的作用下,能够转化成为人体必需的生命活性因子——EPA(二十碳五烯酸,俗称血管清道夫)和DHA(二十二碳六烯酸,俗称脑黄金)。亚麻籽油富含ω-3系多不饱和脂肪酸——“α-亚麻酸”。
世界科学家对α-亚麻酸历经50余年的研究发现,α-亚麻酸对提高大脑细胞功能、提高记忆力、预防老年痴呆症、预防心脑血管疾病、癌症、糖尿病等具有显著效果,然而,α-亚麻酸是十八碳三烯酸,其结构中含有三个双键,很容易氧化、酸败,从而影响其口味、影响油脂的品质及其货架期,同时脂溶性α-亚麻酸亦不易被人体吸收,进而影响它在人体内转化为EPA及DHA的转化率。为了克服上述缺点,有必要对亚麻籽油进行有效包埋,研制、开发、生产水溶性亚麻籽油微囊粉。
微囊包埋技术是指利用天然或合成的高分子成膜材料(壁材或囊材)把固体、液体或气体(芯材或囊心物)包埋形成直径几微米至几百微米的微小胶囊的技术。微囊包埋技术起源于20世纪50年代,经过几十年的不断发展,微囊包埋技术已经日趋成熟,被广泛应用在医药、食品、农药、饲料、化妆品、染料、黏合剂、香料以及日用化学品等工业领域。微囊包埋技术具有如下优点:①保护芯材免受外界因素破坏,例如pH值、氧气、湿度、热、光和其他物质等,保护其生物活性,防止其氧化、变质,同时使其不易流失。②芯材免受胃酸破坏,直达小肠,吸收率更高。③遮盖不良味道,掩盖芯材的异味,口味更好,令人更有食欲。④可实现芯材的缓慢控制释放,使芯材原有的效能得到最大限度地发挥。⑤能将液体状的芯材包埋为自由流动的固体粉末,便于贮藏和运输等。
发明内容
本发明解决的技术问题是,现有技术中,虽然亚麻籽油中富含α-亚麻酸,对于人体有较大好处,然而由于α-亚麻酸是十八碳三烯酸,其结构中含有三个双键,很容易氧化、酸败,而导致的α-亚麻酸在氧化、酸败后,口味受到极大影响,油脂的品质出现变化,货架期短,且作为脂溶性酸,其不易被人体吸收,进而影响其在人体内转化为EPA及DHA的转化率,降低亚麻籽油的实际食用价值的问题,进而提供了一种优化的亚麻籽油微囊粉及其制备工艺。
本发明所采用的技术方案是,一种亚麻籽油微囊粉,所述的微囊粉由下列重量份的组分配比而成:亚麻籽油38~45份、抗氧化剂0.002~0.02份、填充剂48~54份、乳化剂6~8份、稳定剂0~0.1份,水65~80份。
优选地,所述填充剂为麦芽糊精或葡萄糖。
优选地,所述乳化剂为酪蛋白酸钠、变性淀粉或乳清蛋白的一种或多种的混合。
优选地,所述稳定剂为明胶、阿拉伯胶或亚麻籽胶的一种或多种的混合。
优选地,所述抗氧化剂为磷脂、维生素E、抗坏血酸棕榈酸酯或茶多酚的一种或多种的混合。
一种亚麻籽油微囊粉的制备工艺,所述制备工艺包括以下步骤:
步骤一:水相制备:将填充剂、乳化剂与稳定剂依次加入水中,保持温度W1并搅拌T1时间至溶解,制得水相;W1>0,T1>0;
步骤二:油相制备:将亚麻籽油与抗氧化剂在温度W2下混溶,制得油相;W2>0;
步骤三:初乳化:将油相缓慢加入水相中得到混合物,采用剪切机对混合物高速剪切乳化形成O/W型乳液;
步骤四:均质:采用二级压力均质机对乳液进行T2时间的均质,得到乳化液,缓慢搅拌乳化液T3时间;T2>0,T3>0;
步骤五:颗粒化:采用喷雾干燥的方法,保持乳化液温度为W3,将乳化液经喷雾干燥后制得颗粒,筛分制得的颗粒,冷却,得到亚麻籽油微囊粉;W3>0。
优选地,所述步骤一中,50℃≤W1≤70℃下进行,搅拌时间为0.3h≤T1≤0.5h。
优选地,所述步骤二中,50℃≤W2≤70℃。
优选地,所述步骤四中,0.4h≤T2≤0.6h,0.4h≤T3≤0.6h。
优选地,所述步骤五中,60℃≤W3≤68℃,喷雾干燥的进风温度为150~170℃,喷雾干燥的出风温度为70~80℃。
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