[发明专利]一种采用竹材三剩物生产竹胶合板的方法

说明书

技术领域

本发明涉及竹制品技术领域，具体说是一种采用竹材三剩物生产竹胶合板的方法。

背景技术

目前竹胶合板生产基本都用毛竹去头尾和过节部分，经大破，去黄去青，开片成宽2公分，厚度1～4mm的竹片，经编织成竹帘，再根据产品要求进行组坯，最后热压成型。竹材三剩物，指的就是毛竹在采用上述工艺生产竹胶合板过程中所产生的剩余物，如毛竹下脚料、竹尾、竹过节片、竹片边丝(竹刨花)等。利用竹材三剩物生产竹胶合板，这几年许多厂家都在探索，也生产出混凝土模板，但因使用中存在诸多质量问题，目前基本都已退出市场没有生产。利用竹材三剩物生产竹胶合板，主要存在以下技术难题：

(1)竹边丝粗细不均匀，在组坯中不能使料均匀的铺装，造成成品板空洞多，密度厚薄不均；

(2)组坯铺装因是纵向铺装，不能纵横交叉，造成成品板的横向静曲度值不合格。

(3)原料都是丝状，所以要求板的密度要达到1∶1以上，只有压力达到45kg/cm²压力以上的压机才可生产，能耗大。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种产品质量好、生产能耗低的采用竹材三剩物生产竹胶合板的方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种采用竹材三剩物生产竹胶合板的方法，包括：

将竹边丝进行分选，厚度尺寸大于或等于2mm的粗料碾压成破例状连丝的主料，厚度尺寸小于2mm的细料切分成长度为2～3cm的短细料；

将竹尾和竹过节进行径向拉丝，控制丝厚度在1.5mm以下；

将所述主料和短细料浸胶后干燥，然后按照质量百分比为80～85％的主料和15～20％的短细料进行组坯铺装，短细料在铺装时纵横交叉；

将组坯铺装好的材料热压成型。

本发明的有益效果在于：利用毛竹下脚料、竹尾、竹过节片、竹边丝(竹刨花)等竹材三剩物为原材料，采用机械进行破、切、碾等技术，并进行合理组坯铺装生产竹胶合板，改变了传统工艺生产竹胶合板只能用毛竹去头、去尾、去过节部分进行开片，再去上下青黄编织成帘经上胶、干燥、组坯、热压等生产工艺，大大节约了毛竹资源和提高毛竹的综合利用率，并有节能、降耗、降低成本等优点，产品质量经福建省产品质量检验研究院检测各项性能指标达到国家LY/T1574-2000《混凝土模板用竹材胶合板》标准和LY/T1575-2000《客车底板》标准。经金龙、申龙、金旅、沃尔沃、广汽等客车厂一年多使用，完全达到传统工艺用原竹生产的产品水平，而且密度还高于原竹生产板材。

附图说明

图1所示为本发明实施方式的工艺流程图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本发明最关键的构思在于：通过对竹边丝进行碾压和分检，解决了竹边丝粗细不均、组坯铺装不均匀的难题；组坯时加入15％～20％的2～3cm的短细丝解决了成品板存在空洞和缝隙，减少压机负担，解决了45kg/cm²以上压力才能生产竹胶合板的状况，节约了能耗；用2～3cm的短细丝在铺装时是纵横交叉，使成品板的横向静曲强度大大提高，从而达到国家标准。

具体的，请参照图1所示，本发明提供的采用竹材三剩物生产竹胶合板的方法，包括：

将竹边丝进行分选，厚度尺寸大于或等于2mm的粗料碾压成破例状连丝的主料，厚度尺寸小于2mm的细料切分成长度为2～3cm的短细料；

将竹尾和竹过节进行径向拉丝，控制丝厚度在1.5mm以下；

将所述主料和短细料浸胶后干燥，然后按照质量百分比为80～85％的主料和15～20％的短细料进行组坯铺装，短细料在铺装时纵横交叉；

将组坯铺装好的材料热压成型。