[发明专利]天然蛋白质纤维原位矿化节水减排染色后处理方法及助剂

说明书

技术领域

本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及天然蛋白质纤维染色结束后对染色残浴及染色纤维同时进行的原位矿化及深度节水减排染色后处理方法，本发明还涉及上述染色后处理方法中涉及的天然蛋白质纤维染色后处理助剂XAM、天然蛋白质纤维染色后处理助剂XBM和天然蛋白质纤维染色后处理助剂XYM。

背景技术

天然蛋白质纤维经染色后的染色残浴中往往存在着一定数量的残余染料和残余染色助剂，染色的纤维上亦存在着一定数量的残余染料。在天然蛋白质纤维传统染色加工过程中，上述染色残浴必须排放，造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证被染纤维的染色色牢度，必须进行皂洗和水洗。一般情况下，包括染色、皂洗和水洗在内，天然蛋白质纤维染色加工所消耗的水量为被染纤维质量的40～50倍。因此，传统的天然蛋白质纤维的染色加工工艺存在着大量耗水及大量排污的问题，不利于该行业的可持续发展。

为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：

1.CO₂超临界染色技术：CO₂超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研究的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研究较多。近年来，有研究人员针对羊毛纤维进行了CO₂超临界染色技术的研究，在研究过程中，首先对羊毛纤维进行低温等离子体处理，之后采用活性染料进行CO₂超临界染色加工。由于该加工成本高昂、环节复杂，无法在实际生产中应用。

2.减少染色后处理加工环节：为了减少天然蛋白质纤维染色加工耗水多的问题，有些企业通过在染色残浴中直接加入碱剂进行碱洗，使纤维上未发生固着的残余染料进入染色残浴，将该残浴排放之后进行两道水洗，使染色后处理过程减少了耗水量，但染色加工的总耗水量仍然高达被染纤维质量的30倍，无法从根本上解决天然蛋白质纤维染色加工高耗水、高污染的问题。

综上所述，对于天然蛋白质纤维染色加工来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种天然蛋白质纤维原位矿化节水减排染色后处理方法，将染色残浴中分别加入天然蛋白质纤维染色后处理助剂XAM、XBM和XYM，使染色残浴中的残余染料及染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂得以充分原位矿化，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料及残余染色助剂同时发生氧化分解，不仅可以使染色加工免于后续皂洗及水洗加工，经过原位矿化处理后的染色残浴还可以重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放大幅减少。

本发明的第二目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的天然蛋白质纤维染色后处理助剂XAM。

本发明的第三目的在于提供天然蛋白质纤维染色后处理助剂XAM的制备方法。

本发明的第四目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的天然蛋白质纤维染色后处理助剂XBM。

本发明的第五目的在于提供天然蛋白质纤维染色后处理助剂XBM的制备方法。

本发明的第六目的在于提供上述原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的天然蛋白质纤维染色后处理助剂XYM。

本发明的第七目的在于提供天然蛋白质纤维染色后处理助剂XYM的制备方法。

本发明所采用的第一种技术方案是，天然蛋白质纤维原位矿化节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备工作；

步骤2、按照一般的天然蛋白质纤维染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；

步骤3、利用天然蛋白质纤维染色后处理助剂XAM、天然蛋白质纤维染色后处理助剂XBM和天然蛋白质纤维染色后处理助剂XYM对染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；

步骤4、将经步骤3.4矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；并将染色后的纺织品进行脱水、烘干，完成整个染色后处理加工。

本发明第一种技术方案的特点还在于：

步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；

步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。

步骤1中采用的染色设备是散纤维染色机、毛条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；