[发明专利]发动机缸体铸造砂芯、型芯结构、铸造方法及发动机缸体

说明书

技术领域

本发明涉及发动机铸造领域，具体涉及发动机缸体铸造砂芯、型芯结构、铸造方法及发动机缸体。

背景技术

缸体是发动机的骨架，各个零部件和辅助系统的元件都要安装在缸体上。为了保证缸体在承受拉弯和振动等复杂应力状态下工作，对缸体的强度、刚度都有很高的要求。

如图1所示，发动机缸体100的设计基本采用框架式结构，目前大多采用在缸体的左右两侧分布有回油腔110和上气腔120，且在回油腔110的中部靠下位置布置有主油道130。一方面缸盖的润滑油通过回油腔110回到油底壳，另一方面曲轴箱气体通过上气腔120到达油气分离器。

该结构不仅实现了缸盖回油和曲轴箱通气的功能，而且对缸体的刚度和强度起到加强作用，降低了缸体的变形，使缸体能够承受更高的爆压，满足了性能和排放不断升级的要求。

如图2所示，以形成回油腔110的砂芯200为例，该砂芯200较长，且为了主油道130的造型，在砂芯本体200的形成主油道的位置，即图2中的主油道成型部230处，油腔砂芯较其它位置薄，因此形成了一个薄弱部，而在薄弱部两侧为相对的厚部240。在浇注金属液体时，砂芯200的两端依靠固定结构210和固定结构220固定。事实上，在浇注金属液体完成后，铁水要填充主油道成型部230，但此时并无主油道130，主油道130是在主油道成型部230处的铁水凝固后通过机加工的方式形成的。主油道造型面231成为铁水凝固后的成型面，或者说是回油腔110的内表面的一部分。

参考图3，现有技术中缸体100采用的铸造方式为：砂芯200横置，回油腔110朝下、上气腔120朝上，或上气腔120朝下、回油腔110朝上的方式。以前一种铸造方式为例，在浇注金属液体过程中，由于铁水浮力f很大，在铸造时油腔砂芯200的薄弱部230容易断裂。即使回油腔砂芯200未在薄弱部230处发生断裂，由于目前的铸造工艺对于砂芯200的固定位置分布在两端，依靠固定结构210和固定结构220固定，在铁水的浮力f作用下，砂芯200会变形，外轮廓由图3中的实线形状变化为虚线形状，导致铸造后的回油腔壁厚不均匀，对缸体100的刚度和强度不利。

现有技术中为解决薄弱部230断裂或者砂芯200变形问题，如图4所示，在薄弱部230附近采用芯撑300支撑砂芯200来抵消铁水浮力f的影响。芯撑300支撑在缸体外模上，浇注金属液体完后芯撑300留在铁水中形成缸体100的外壁的一部分。

在实际浇注金属液体中，由于图1中的缸体100左右两侧都有回油腔110或上气腔120，则如图5所示，上方的砂芯200能够采用芯撑300，而下方(靠近铸造模具底面)的一侧采用芯撑的话无法找到支撑点，例如在两个缸孔140之间需要连续的铁水填充，因此无法采用芯撑的方法抵消铁水的浮力对砂芯200的影响，进而导致砂芯200变形，缸体回油腔壁厚不均，甚至在铸造过程中由于铁水浮力而砂芯200断裂的问题，严重影响了生产节拍和成品率，造成了工时和成本的增加。也就是说，采用芯撑的方法无法彻底解决铸造时砂芯变形和断裂的问题。

发明内容

本发明的目的是解决发动机缸体铸造过程中砂芯变形和断裂的问题，为此本发明的实施例提供了如下技术方案：

一种发动机缸体铸造砂芯，包括第一砂芯本体，所述第一砂芯本体具有第一薄弱部，所述第一薄弱部具有第一造型面和第一非造型面，所述第一非造型面向着所述第一砂芯本体的两侧伸出形成凸部。

优选地，所述第一薄弱部为发动机缸体的主油道成型部，所述第一造型面为主油道造型面。

优选地，所述第一砂芯本体还具有至少两个厚部，所述第一薄弱部位于两个所述厚部之间，且所述厚部与所述第一薄弱部为连续的一体结构。

优选地，所述第一砂芯本体为并列的多个，相邻的第一砂芯本体之间通过所述凸部连接。

优选地，所述第一砂芯本体用于回油腔或上气腔的成型。

一种发动机缸体铸造型芯结构，包括如上所述的发动机缸体铸造砂芯、缸孔芯，所述第一砂芯本体两端被固定，所述缸孔芯在曲轴箱造型部设有凹部，所述凹部与所述凸部形状互补，所述第一砂芯本体横置在所述缸孔芯下方且所述凹部与所述凸部贴合。

优选地，上述缸体铸造型芯结构，还包括芯撑和第二砂芯本体，所述第二砂芯本体具有第二薄弱部，所述第二砂芯本体横置在所述缸孔芯上方，所述芯撑支撑在所述第二薄弱部上方。

一种发动机缸体铸造方法，包括：

在模具中构建如上所述的发动机缸体铸造型芯结构；

浇注金属液体；