[发明专利]一种基于RTM的风机风扇叶片制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及风机制造技术领域，特别是指一种基于RTM的风机风扇叶片制造工艺。

背景技术

近年来，传统的轴流风机风扇叶片为铸铝工艺制作而成，其工艺虽然较简单，但是精度差，重量大且效率低，铸铝工艺在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些缺陷的存在将导致轴流风机风扇叶片的强度低、不耐用，所以易断裂，造成大量废品，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费，如果风机转速很高，更给安全运行造成重大隐患，甚至造成人员伤亡。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种基于内压法的风机风扇叶片制造工艺，能够降低风扇叶片的重量提高风机运行效率，从而提高碳纤维材料的紧密性，提高整体强度。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种基于RTM的风机风扇叶片制造工艺，所述基于RTM的风机风扇叶片制造工艺包括：

在发泡预制件表面铺设碳纤维料；

将铺设碳纤维料的发泡预制件放入风机风扇叶片模具进行密封合模；

通过风机风扇叶片模具的注胶口向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液直至树脂胶液浸透碳纤维料，且风机风扇叶片模具的排胶口排出的树脂胶液无气泡；

将风机风扇叶片模具加温加压至产品固化；

对固化的产品进行冷却脱膜得到风机风扇叶片。

优选的，所述通过风机风扇叶片模具的注胶口向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液直至树脂胶液浸透碳纤维料，且风机风扇叶片模具的排胶口排出的树脂胶液无气泡，之前包括：

对合模后的风机风扇叶片模具内进行吸真空处理。

优选的，所述吸真空处理的压强为1.52MPa至2.53MPa

优选的，所述通过风机风扇叶片模具的注胶口向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液直至树脂胶液浸透碳纤维料，且风机风扇叶片模具的排胶口排出的树脂胶液无气泡，包括：

所述通过风机风扇叶片模具的注胶口向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液并向风机风扇叶片模具内加压，直至树脂胶液浸透碳纤维料，且风机风扇叶片模具的排胶口排出的树脂胶液无气泡。

优选的，所述将铺设碳纤维料的发泡预制件放入风机风扇叶片模具进行密封合模，之前还包括：

在风机风扇叶片模具内表面涂刷脱模剂。

优选的，所述基于RTM的风机风扇叶片制造工艺还包括：

在风机风扇叶片表面进行喷漆处理。

优选的，所述将风机风扇叶片模具加温加压至产品固化中，加温加压时间为40分钟，温度为130°，压力为9.12MPa。

优选的，所述对固化的产品进行冷却脱膜得到风机风扇叶片中，冷却时间为30分钟。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，通过在发泡预制件表面铺设碳纤维料，形成碳纤维风机风扇叶片，整体结构紧密，强度高，重量轻，并向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液直至树脂胶液浸透碳纤维料，能够有效排出模具内的气体并使碳纤维料紧密结合，产品的结构强度紧密且耐用，无内部疏松、缩孔、气孔等工艺的缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例的基于RTM的风机风扇叶片制造工艺流程图；

图2a至2c为本发明实施例的风机风扇叶片制造示意图；

图3为本发明实施例的基于RTM的风机风扇叶片制造工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

实施例1.

如图1所示，本发明实施例的基于RTM的风机风扇叶片制造工艺，所述基于RTM的风机风扇叶片制造工艺包括：

步骤101：在发泡预制件表面铺设碳纤维料。

步骤102：将铺设碳纤维料的发泡预制件放入风机风扇叶片模具进行密封合模。

步骤103：通过风机风扇叶片模具的注胶口向风机风扇叶片模具内注入树脂胶液直至树脂胶液浸透碳纤维料，且风机风扇叶片模具的排胶口排出的树脂胶液无气泡。

步骤104：将风机风扇叶片模具加温加压至产品固化。

其中，加温加压时间可以为40分钟，温度可以为130°，压力可以为9.12MPa。

步骤105：对固化的产品进行冷却脱膜得到风机风扇叶片。

其中，冷却时间可以为30分钟。

本发明实施例的基于RTM的风机风扇叶片制造工艺，其风机风扇叶片制造示意图如图2a至2c所示。